車のパーツ

年甲斐もなく最近、車のパーツに興味があり、ここ１年でいろいろ取り付けました。きっかけは、１年前にエコカー補助金目当てで車を購入したことからです。
リーマンショックの影響か、昔は標準装備で付いていた機能はオプション仕様が多いです。ものによっては、オプションすら無い場合もあります。
前の車は、インテリア内でボルトの頭が見えたりすることがなかったような気がしますが、最近の一般車は、機能上問題なければ、ボルトの頭を目隠ししていません。
内装も昔と比べると・・・・。
燃費は良いのですが、毎日乗る車なので、運転席から目に付く内装関係はどうしても気になります。そのため、シートカバーやステアリング、インテリアカバー、スイッチ系など少しずつ買い足しました。
中でもシートカバー。自分でつけたのですが、思った以上に大変でした。二日間シートカバーと格闘し、装着後は指先の感覚が麻痺していました。しかし、完成したときは達成感に満ち溢れていました。
完成された車よりも、少し物足りないほうが、車のイジリ甲斐があり、車を大事にするような気がします。
最近は、スマホ関連のカー用品が非常に多いですね。
 
                                TAKE

機械設計技術者の設計力向上とやりがい

機械設計を主な業務としている技術士です。
機械設計は毎日同じことの繰り返しではなく、次々に違った機械・装置を設計します。
それが面白みでもありますが、「よりよいものを設計する」という生みの苦しさもあるといえます・・・
そのためには、“いかに設計力を高めるか！“が重要になります。
 
設計者の設計力の差によって、図面で検討したものの完成度には違いが生じます。
機械設計をする過程では、いくつもの選択肢があり、その都度最適なものを取捨選択して採用していきます。
機能、コスト、サイズ、重量、スペース、剛性、加工性、組立性、分解性、リサイクル性、安全性など・・・さまざまな視点から検討を重ねます。
決まった答えはないため、どれだけの選択肢を持って最適なものにするかが決め手になります。
 
この設計力は、実績があるものをそのまま流用したり、既存のものを一部改良するだけでは身に付きません。
実際に自分で考え、図面を描き、できたものを確かめて、学ぶことで高まります。
設計時に考えていたものと、実際にできたものとを比較することによって、改めて気づくことがあります。
そのため、失敗してはじめてわかることもあります。
このような地道な毎日の積み重ねが非常に重要で、設計者にとっては新しい発見の連続です。
設計者自身がさまざまな経験を重ねて得た見識やノウハウがもとになります。
 
また設計力を高めるためには、先輩技術者の知識や経験、過去の失敗例、実績があるもの、一般に公開されている特許なども役立ちます。
自分自身の基礎的な知識や、一見関係ないようなさまざまな経験もとても大切です。
最終的には、自分が設計してできた製品がどこかで誰かの役に立っているということこそ、ものづくりの源流である機械設計者の“やりがい”につながります。
 
「自分の設計したものが世の中の役に立つ。」これこそ技術者冥利に尽きます。
そのためにも、常によりよいものを創造できるように、設計力を高めていきたいものです。（Marchin）
 
ＰＳ：画像は７月中旬に北海道に行った時のものです。
イメージ 1
 
イメージ 2
 

2次試験前に思うこと

お陰様をもちましてH24年度、技術士登録できましたきくっち（材料力学）と申します。

私は昨年のこの時期、試験日が近づいたことで不安が増していました。
今、不安を感じている方は、以下をご一読頂ければ幸いです。
・
・
・
・
・
・
今思えば、長く学習をされてきた人にとっては、ご自身がわからない範囲や事柄があることが見えてきたために、
不安が生じているものと思います。
これは、当然のこととも感じます。

厳しく言えば、この不安は来年３月に皆様が合格するまで消え去ってくれませんが、
不安は和らげることはできます。

私が不安を和らげるために、この時期に行ったことは、
これまでに作成した論文のブラッシュアップです。
具体的には、論文の「音読→紙面に赤ペン修正→論文用紙に書直し」です。
音読して詰まるところがあれば、表現におかしい箇所があるため、
滑らかに音読ができるまで修正を繰返しました。
自身の論文の表現がうまくなっていると感じることで、
不安を小さくできました。

そして、今の時期は新しい情報を得ないこと、
特に新しい参考書や専門書などの書籍を購入しないことです。
知らない情報を得たくなる気持ちはわかりますが、
これまでに蓄えられたご自身のノート情報や
論文のブラッシュアップをお勧めします。
これは昨年度の私の失敗経験によるものです。
新しい書籍を見ることで、
覚えなければいけないことが無限にある・・・と、余計に不安になりました。
現実には、すべてを知り尽くした既技術士の方はいないと思います。

最後に、私は「頑張る」ことと「無理をする」ことは違うと考えています。
「無理」をしては、身体を壊してしまいます。
試験まで２週間余りとなりました。
暑さなどから体調を崩さぬよう、良い力加減で「頑張り」ましょう。

以上です。

輻射伝熱

研究所から、工場の品質保証部門へ転勤してから４年近く経つ。
研究所では工場の設計部門と連携して、製品開発に関する技術の研究に従事していたため、当時、品質保証部門への認識は製品検査程度しかなかった。
工場へ転勤して、それ以外の業務（製品故障への対応や検査技術の開発と社内資格者育成等）を通じて、製品の信頼性を確保する重要な部門であることを初めて知った。

転勤後、自分の専門（熱工学）以外の技術に関する業務が多く、研究所とは違う刺激を得る一方、専門が活かせるチャンスを探していた。
近年、製品を破壊せずに検査する非破壊検査技術（超音波やエックス線等）の一つとして、赤外線サーモグラフィを用いた資格認定が開始され、上司より「君の専門なので、資格試験を受けて欲しい」との指示を受けた。

そこで、社外の赤外線サーモグラフィ講習会の受講を申し込み、先日、一週間の講習会に参加した。
研究業務で輻射伝熱を扱ったことはあるが、熱伝導や熱伝達と比して難解であり、苦手意識を持っていた。
しかしながら今回の講習で、赤外線サーモグラフィの仕組みや温度換算の考え方等が漸く理解でき、長年のモヤモヤが解消された。

本番の試験は９月下旬予定のため、技術士の受験勉強以来、また勉強しなければならず、少し憂鬱であるが、前向きに取組んでいきたい。

技術士

初めて投稿します。hiroboarと申します。
技術士二次試験の受験日が1ヶ月をきりました。準備はいかがですか？
昨年の今頃は、私も受験生でした。この時期「準備はいかがですか？」の問いの解答は、「自信なし」でした。
「準備ってどこまですればOK？」って感じでした。ほとんどの方が同じだと思います。でも、私は合格しました。
合格の秘訣は、最後の最後まであきらめないことです。全力で、1ヶ月を過して最良の結果と喜びを得てください。
 
さて、私は、このネッペの皆さんの熱いご指導により、何とか合格させていただきました。大変感謝しております。
その恩返しとして、受験生の皆さんの支援を現在しています。
「もっとできることはないか？」と考えたとき、母校の技術士会は存在するのかが気になりました。
早速検索すると、ありました。でも建築、土木関係の方々だけ。機械はいない・・・・という結果でした。
しかし、「先駆者になってみよう」と考え、入会しました。（大した事ではないなのですが・・・）
すると、早速大学の技術士会幹事さんから電話があり、「明日あいましょう」とわざわざ勤め先まで来ていただきました。
幹事さんからは、「これをきっかけに、機械部門や他部門の技術士の登録を増やしていければ」と非常に感謝されてしまいました。
恐縮するばかりです。この思いを裏切らないよう、研鑽していこうという思いも強くなりました。
 
この技術士試験を通して、様々な方と出会いました。取得後はまったくの異業種で、しかも様々な分野の技術者の方々と話ができる機会が多くなりました。
技術士の取得する前でも後でも、自分の人生観を大きく変化させる機会をたくさんいただきました。
小さなことからでも、できることから率先して行動することで様々な変化が得られることがわかりました。
もっと、今後の技術者人生をエンジョイできる「行動」を行っていきたいと思います。

医療機器開発での産学連携

かなり久しぶりのNet-P.E.Jpです．
かれこれ5，6年ぶりぐらいかもしれません．
このブログの履歴を遡りながら，懐かしい顔を思い出しました．
 
さて，医療，特に医療機器開発に際しての産学連携の話しを少しばかり・・・．
医療機器というのは，強い規制を伴っている産業界の製品であることはよく知られていま
すが，他にも医療機器の開発に際して特徴的と思われることをいくつか．
私がときどき耳にするところでは，自動車や家電のような一般的な製品においては，大学
と企業とで産学連携を進めるときに消費者のニーズを把握しているのは企業のようです．
今後どういったものが求められるのか，売れていきそうか，などの情報は現状の産業動向
を理解している企業側が握っていて，大学などのアカデミア側はその要請に応じて研究開
発を試みるというのが実態だそうです．
一方で医療機器の場合は，臨床現場でどのようなものが必要とされているのかについて，
大学・医療機関など臨床現場を有しているところは情報を得ることができますが，企業が
そのような情報にたどり着くには現実にはかなり難しいところがあります．
例えば，手術室など臨床の現場でどのように医療機器が使われているをナマで知っている
方というのは実は医療機器開発に携わっている人でも少数派であって，ましてや臨床現場
を体験している方というのは非常に稀です．
これには医療従事者以外の人にとっては，様々な規制から臨床現場に足を踏み入れる機会・
状況そのものが縁遠いという現実があります．
同様に，自動車や家電製品など一般的な製品は開発者自身がその使い勝手を確認できるの
に対して，医療機器とりわけ人工心臓やインターベンション治療器などハイリスクの医療
機器などは医師でないと現実には使えないため，開発者自身がその使い勝手を確認できな
いことも問題点としてしばしば挙げられます．
医療機器を使う際には医師の手技が治療の効果に大きく影響を及ぼすにもかかわらず，エ
ンジニアなどの開発者は，体感として評価するのが困難な状況があるわけです．
これは実は薬剤と大きく異なる特徴です．
薬剤は飲むか静脈投与などで，あまり手技の影響は受けませんから．
また，一般的には使用者・受益者・購入者は同一であることが多いですが，こと医療機器
に関しては使用者=医師，受益者=患者，購入者=医療機関のようにステークホルダーも複
雑な様相を呈してきます．
このように，医療機器の開発に関わるところは通常の製品開発とは異なるところが多々あ
り，一般的な産学連携のスキームも当てはまりにくいのが現状です．
そんな中でも前に進むためには，医療機器開発の特殊性に対応した人材・手法が必要です
が・・・あまりダラダラ書いていると長くなりそうなので，最近はこれらの問題点を改善するた
めの取り組みもなされているのですが，ここでは問題提起のみにしておきます．
特にまとまりもなく乱文で，消化不良だったらすみませんが，最近医療機器の産学連携に
関わっている者の徒然に思うままの記載として…．

公益法人

 
ＩＫＡです。
少し、堅いお話ですがお付き合いください。
 
１．はじめに
現在、公益法人日本技術士会中国本部機械部会幹事と任意団体岡山県技術士会理事を仰せつかっております。日本技術士会役員会において正式に公益法人岡山県技術士会が承認されました。それまでの変遷について記載します。
 
２．公益法人とは？ －公益法人白書（公益法人に関する年次報告）から－ 言葉の説明
（公益法人の定義）
公益法人とは、一般に民法第34条に基づいて設立される社団法人又は財団法人をさし、その設立には、
①公益に関する事業を行うこと 積極的に不特定多数の者の利益を実現することを目的して事業を行うことという意味です。平成８年９月20日に閣議決定では、同窓会・同好会・互助会・後援会等は、公益法人として適当でないとされています。
②営利を目的としないこと 役職員、会員、寄付者等公益法人関係者に利益を分配したり、財産を還元することを主たる目的とする事業を行わない、ということです。
③主務官庁の許可を得ることが必要 設立に当たって、その法人の目的に関連する事務を所掌している官庁の許可を得る必要がある、ということです。
 
３．設立の経緯と目的（中国本部ＨＰ一部抜粋）
日本技術士会は、これまで会員の資質向上と会員相互の交流・親睦を中心に活動してきた。しかし、本会が公益社団法人となった今、本来の目的である技術士の社会的地位の向上及び社会への貢献の活動にウエイトをシフトすることが求められている。
また、技術士及び本会の知名度向上のためには、地域本部事務局の所在地のみならず各県の身近な所での多様な技術的支援・社会貢献活動などを通して、広く社会に技術士及び本会の存在意義を示していくことが必要である。さらに、会員拡大は長年の課題であり、それには全国各地に所在する会員の活性化並びに未入会技術士への啓発のため、それぞれの身近な地域でのＣＰＤ活動などにより、本会の魅力を幅広くアピールすることが重要と思われる。
このような地域に密着した活動は、これまで、本会会員と未入会技術士により構成された任意団体である岡山県技術士会が担ってきたが、公益社団法人としての社会的信用度をバックに、より徹底した活動を可能にするため、中国本部と岡山県技術士会が協議を重ね、岡山県技術士会を発展的に解散し、新たに岡山県支部を設置する方向となった。
 
 
４．スケジュール（岡山県技術士会ＨＰ一部抜粋）
2011年末頃　中国本部の役員会で岡山県技術士会の公益法人化の話が出始めたと聞きます。ただし、まだそのような道がある程度のようでした。
2012/06/30（公社）岡山県支部設置に関する意向調査を踏まえて、総会やその後の役員会議でも前向きの取り組んで行くことが決議された。
2012/08/25(土)　役員理事会を開催し、県支部移行の協議をした。
2012/11/09(金)　(公益)県支部移行に向けての役員理事会を行った。
2012/12/15(土)　本会解散と財産処分に伴う規約改正を審議する臨時総会が開催され、規約改正が可決した。
2013/03/08(土)　岡山県支部設立に向けて役員理事会を行った。
2013/05/11(土)　(公益)県支部県支部設立記念行事と合同セミナーに向けて役員理事会を行った。
2013/06/01(土)　H25通常定期総会と(公益)県支部県支部設立記念行事に向けて役員理事会を行った。
2013/07/27（予定）　公益社団法人日本技術士会中国本部岡山県支部の設立に際して、記念講演会・設立記念式典・祝賀会を開催する。
 
５．感想
後1ケ月で任意団体岡山県技術士会は解散し、公益法人日本技術士会中国本部岡山県技術士会に移行するにおいて感慨ひとしおです。私自身はその中で大きな役割を担ったわけではありませんが、その歴史の中にいてとても勉強になりました。
 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　以上

海外出張中のつぶやき

イメージ 1
機械部門の技術士です。現在、東南アジアの拠点構築で出張中です。 毎日、暑いですが建物のなかは、エアコンの効きすぎで鼻風邪を引きやすい状況です。街のなかは、車の渋滞が、激しく、移動時間は、歩くほうが早いときが多いほど、車で溢れています。排気ガスで、大気汚染が進行しているかもしれません。
東南アジアは、今や経済成長が目覚ましく、人口増加も著しい状況です。人種は、中国人、インドネシア人、インド人、イスラム系と、多民族で構成されています。言語は、やはり英語が、公用語になり、コミュニケーションは英語でとることが中心です。

TPPや円高を背景に、日本のものづくりの拠点が拡大する中、機械技術者は、工場の生産設備の設計や、試験調整で、現地対応も増えてくると、思います。
輸出材料や、部品についての輸出手続きや関連法律の知識が必要です。また、不具合対応に備えて、現地の加工技術のレベルも知って置くことも望ましいでしょう。

東南アジアの経済レベルは、今後1０年で向上して日本に近づくことになることは間違いないでしょう。しかし、ものづくりのレベルは、ギャップが残ると考えています。最新の技術を使用しているが、オリジナルの開発が、まだあまり出来ない状況が残ると思うからです。何故ならば、日本人の技能者が伝承してきたきめ細かい技能を育成するシステムが、まだできていないと思うからです。
最新の技術を学び、自分のものにするには、自己研鑽が必要です。今後、日本の技術者としては、東南アジアの技術者を育成するシステムを作り、レベルアップをリードし、日本との技術での共存共栄を図れる一員となれたらと思います。勿論技術流出を、食い止める仕組みは必要です。いずれにしても、自分自身のレベルアップをして行かねばなりません。また、技術士活動で、講演、執筆などでアピールして行く事も、一歩となると思います。出来る事から始めましょう。

最近よく思うこと・・・

こんにちは、futoと申します。製造業で機械系の技術者をしています。
仕事は製品の実験や試作・改造の業務を行っています。

様々な部署、他社の技術者と仕事をすることもあります。
このような中で、よく感じるのが、各社の設計のスタイル(?)の違いと
設計者の「ものづくり」とくに加工しかたがあまり分かっていないのでは？
ということです。（もちろん、会社によります）

会社の大小で多少異なりますが、
以下の3つのタイプの設計者（集団）と仕事をする機会がありました。

とにかく現物だけ重視
　理論的なことはそこそこで、とにかく早く作ってしまえ！
現物を確認し、何が悪いかは分からないが、その場で図面を修正し直ぐに現物に反映させるタイプ。
何が悪くてそこを削る、寸法を変更したかは分からないが、組み立ての不具合とかは直ぐなおる。

設計図面重視
　計算書はそこそこ、図面はしっかり描いてあり、ものも早くできるが、
不具合が起こると（根拠は無いが）対策案がいくつも沸いてくる、改造図も直ぐ出てくる。
当たればよいが、真の要因が何か分からない。

なにがあっても理論重視
　とにかく、理論重視、図面は他人に描かせたものを見るだけで、
CADは使ったことがないです！という、
不具合時にものすごい量の測定を行い、とにかく解決に時間がかかる。
時間がかかるが、真の要因ははっきりする。しかし、対策案がなかなかでてこない。
加工の問題ならうちじゃないんで・・・と言われる。ことが多い。

うちのように他の会社と仕事をしたことがない技術者が集まり、
仕事をするとまぁ大変なことが多いのです。

じゃ、どのタイプがよいのか？そしてどうしたらよいのかということでしょうが、
みんな一緒に仕事をしているのだから、よいところを学び、
悪いところを改めたらよいと感じるのですが・・・

まぁ、そこではなく、いいたいのは、どのタイプの設計者も
切断、溶断、溶接、フライス、旋盤とうの加工がどのように行われているか？
何が出来て、何が出来ないかなどが不思議なぐらい知らないことが多いのです。

嘘みたいですが、本当に以下のようなことは本当にあるのです。

このシャフト、今の大きさ（φ３５）から0.1小さくなんて精密なこと、出来るんですか？

板厚６x50x50の板は直ぐなのに、7x45x45はやりたく無いと言われました、
なんでそんなに時間がかかるんでしょうか？

この1mの棒を溶接して先端の位置を0.05mmの誤差におさめるのは、
工場で無理だと言われたのですが？

私の関わった中でよく不具合が出るのは、機械加工を行っている部品なのですが、
特にはめあいなどは、公差の上と下でどのぐらい組み立て性が変わるか、シャフトにがたがでるか
とかがピンとこない方がすごく多いのです。

設計したものを実際に組む、加工している現場に足を運ぶ、などは私が設計をしていた時分は
当たり前でしたが、うちの会社でも最近関わった会社でもあまり無いようです。

だらだら書いてしまいましたが、皆さんの会社ではいかがでしょうか？

設計のスタイルは各社でそれぞれでかまいませんが、
どのように加工され、組み立てられるかは知っていいて欲しいものです。

どうして日本のものづくりは強かったのか？
ものづくりで強いはずの日本がなぜ、負けるのか？

我が社を「強い製造業の会社」に・・・と考えています。