人間ドックを受けて思うこと

本日人間ドックを受けてきました。
そこで感じたことですが、検査によっては、去年より明らかに早く、楽になったものがあり、
検査技術の進歩を実感しました。
 
特に子宮頸がん検査については、以前、かなり痛い思いをしましたし、結構体感時間も
長かったんですが、今年は、え？もう終わり？と思うくらいあっさり終わってくれて、
検査技術の向上に感謝！という感じです。
 
一方で、胃検診はあいかわらずバリウムを飲んで、板の上でアクロバティックな動きを
長時間しなくてはならない上に、その後のバリウム排出までのストレスを考えると、
これはぜひ改善をと思いますね。
 
いかに正確に測定するか、これは我々製造技術者においても、重要なことです。
ただ、我々が扱っている計測対象とは違い、痛みやストレスを感じる生身の人間相手では、
より苦痛なく、体に負担のない測定・分析技術というものが、重要ではないかと思います。
 
特に、高齢者は、より一層、身体への負担が大きく、検査を受けたことによる体調不良
のリスクもあります。
今後益々高齢化が進んでいく日本において、より人にやさしい、身体への負担の少ない
検査技術への潜在的なニーズは高まっていくものと思われます。
 
改めて、医療分野における計測技術向上の重要性を実感した一日でした。

問題解決の基本の「キ」

半沢直樹、先週最終回で終わってしまったので今週はないんですよね。毎週日曜日を楽しみに過ごしていたので残念です。最終回の視聴率42.2%で平成の民放ドラマでトップもとってすごい人気でしたね。出演者の演技もすばらしく、ドラマの内容もさることながらプロの演技に感動してました。私も技術士としてプロ魂をもって熱く戦っていきたいものです。

決めゼリフの「倍返し」は真似してやってないですよね？ ドラマならいざ知らず現実の会社で倍返しやると人格を疑われてしまいますから。せめてやるならちょっと返しくらいで！

さてさて、私は30代前半の技術士です。 現在は研究所で出てきた技術の種を開発フェーズに移行させるために製品化の可能性を探るという仕事を実務のメインプレーヤーとして取り組んでいます。まだまだ研究段階のお仕事ですので順調に開発が進んでも量産するのは数年後か10年後とか。下手したらないかも。そんなに年数が経つと私もさすがに第一線で働いてはいないでしょうから、今からちゃんと人材育成を視野にいれてやっていかないと近い将来行き詰まりそうだ…ということで最近は特に後輩の育成に力をいれています。

まずは基本の問題解決の基本の「キ」から叩き込んで仕事のPDCAを一人で回せるようになってもらおうかと思っています。若手と一緒に仕事をしていてよく感じるのが、決めうちでやったり思い付きでやったりすることなんですよね。前はこれで上手くいったとか、何か思い込みがあってこれしかないと考えていたりとかで…。このような場合の結果を見ると大体は上手くいってないですね。 

例えば、溶接工程で不良が多発して改善を依頼された場合に「溶接工程の不良だから溶接機が悪い」とは限らないですよね。前工程から送られてきた部品がばらついていてそれが原因なら対策は「前工程のばらつきを低減する」になることもあります。溶接機が悪いと思い込んで溶接条件を調整しだしたりすると延々と終わらないとか、その場は直ったとしてもまたすぐに再発したりとか。

私は、問題解決にも型があると考えていて、その型を身につけておけばこのような時に思い込み、決め打ちの対策をしたりせず、しかるべき対策を立案できるようになると思っています。

①まずは取り組む問題を決める。（目的をはっきりさせる）
②現状把握として問題がどこでどうして起こるのか事実を集めて分析し取り組むべき課題を決める。
③その課題に対して要因を解析し、対策を立案する。
④対策の効果を検証し、今後の進め方を決める。

などです。このやり方が全てだとは思いませんが、自分なりの理に適った問題解決の型を身につけられればたとえ違う業務に取り組んだとしても再現良く成果を残せるようになると思っています。

なかなか自分のものにするのは難しいところもありますが、しっかりと後輩に伝えて一人でも多くの優秀な技術者が育てられるように頑張っていこうと思います。

初心

先日、長年キャリアを積まれてこられた先輩社員の方が会社を離れました。ご専門の分野では大変造詣が深い方で、私も度々お世話になっていたため断腸の思いで見送ることになってしまいましたが、その方が最後に握手を交わした際「自分をしっかり見なさい」と助言してくださいました。
 
　ふと今の自分を振り返ってみると、日々目の前に積まれていく仕事に囚われ過ぎていたようです。無我夢中に邁進するならまだ良かったかもしれませんが、実際は大抵「やっつけ仕事」として片づけており、そこから何か得られたかと問われても何も答えられない状態だと気付きました。
 
　自分のキャリアについて、建てたはずのマイルストーンを見失っては折角得た技術士の資格も意味を成しません。そもそも技術士資格を得ることは通過点でしかなく、そこからどのように自分を磨いていくかが重要だったと改めて思い返しています。昨日の自分よりも今日の自分は1歩進んだと言えるように、そして明日の自分はもう一歩進むんだと自然と思えるようになろうと決め、「やっつけ仕事」を「価値のある仕事」に捉え直している今日この頃です。

定性的と定量的

来年40歳をむかえる富山の機械部門技術士のK・Iです。
昨年の投稿から1年ぶりに投稿させていただきます。
私の方は某大手企業へ転職を果たしてから1年半経過し随分と会社にも慣れ、仕事にやりがいを覚える毎日を送れています。
 
前回の投稿では技術士取得過程で「こんにゃろ～の精神から自分を高める精神へ」について自己の考えを述べさせていただきましたが、今回は機械部門技術士として業務の中で最近感じていることで「定量的と定性的」についてお話したいと思います。
 
私は化学プラント建設の発注者として、トラブル発生した際に業者の報告書や説明を聞きますが、全て定性的で感覚論だけしか述べておらず、質問しても答えられないケースをよく目にします。
 
例えば粉体ミキサーの駆動軸が破断した事例を例とします。
この時、粉が固まっていて硬いから軸が触れ回り破断したと定性的な説明をされました。
 
透かさず、私は反論。軸のセンターにてまっすぐ割れるということは回転曲げ疲労破壊では？
疲労破壊は設計ミスの一つと考えますが、電動機の初期駆動負荷時の疲労限度を計算した
ものを見せて定量的に説明してくださいと意地悪な質問を繰り出しました。結果は相手は疲労限度すら知りませんでした。
改めて業者に技術的指導や計算方法を説明をして、計算させた結果，疲労限度を超えており、困ったものでした。
 
これが疲労破壊なのか応力腐食割れなのか、破断面を見ればまっすぐな亀裂であれば疲労破壊、複雑な割れであれば応力腐食割れとわかります。さらに破断面の模様を見れば疲労破壊であれば低サイクル疲労なのか高サイクル疲労なのかある程度仮説がたち、その時の条件で力学的計算で定量的な検証を繰り返し行い、論理的にトラブル解決策を打ち出して行くのが技術者の姿であり我々発注者への誠意を示すことに繋がるはずなのが残念でした。
 
中にはお客さんの担当者の方が技術力がある場合がまれにあります。また、自社の製品にトラブルがあったときは、思い付きの定性的な解析では本当の原因が闇に消されてしまい倫理的ではありません。
やはり定量的に論理的にトラブルは解決されていかなければならないと思うついこの頃です。
 
私は、少なくとも技術者とは正しく倫理的に利己よりも利他を考えることができるものと信じております。
また、私自身が技術士としてそうありたい。
 
定性的と定量的を感じるついこの頃です。
 
ではでは。
 
See you next year!

「トコトンやさしい機械設計の本」が出版されます

Net-P.E.Jpから、あたらしい書籍が発刊されます。タイトルは、「トコトンやさしい機械設計の本」です。
機械設計の全体プロセスや大切なの周辺知識を網羅していますので、若手設計者、機械系の学生、さらには機械製品の周辺技術に関わる方々に適した内容です。
ぜひ、周囲の方々にもご紹介をお願いいたします。
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偉大なる賞

製造技術に携る機械部門の技術士(加工・ＦＡ)４７歳です。
もの作りに携わることをきめて３３年
機械系のエンジニアになることを決めて３０年
製造技術屋になることを決めた大学の４年生
会社に入って２１年
製造技術屋にとって偉大なる賞、大河内賞を知るきっかけとなったおじさんの受賞。

ここ数年で積み上げた開発で、そんな大河内省に応募してみてもいいかという気持ちになった。会社としてノミネートできるのは、たったの１件のみ
まだ、社内審査もどうなるか？の状況だがそんな、偉大な章に応募する機会を頂いたこと、仕事仲間に感謝。そして、もの作り携ってきた自分の生い立ちに少しの満足感を。
また、次は、もっと高等な専門的応用能力が発揮した製造技術屋をうならせる開発にめぐりあえることに期待している今日この頃である。

話がかわるが、あっという間に高校受験の年を迎えた娘へ。
今、何を思って勉強しているのか？将来ありたい自分の姿が、少しづつでもイメージでき初めていることに期待したい。そんな思いが、自分の将来を明るくしてくれるはず・・・・・
　勉強もロクにしたことのない親父のこんな思いは、
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　子供には解らないだろうが・・・

追伸　　渓流釣りが好きな方必見
　ギャラリー「源」ＩＮ中津川　渓流魚剥製のブログですので一度
　覗いてみてください。
　　展示品目玉の「鬼あまご」は残念ながら載せていませんが
　　釣りキチには、満足ｌ頂ける内容ではないかと・・・・・

　それでは、引き続き本ブログもよろしくお願いします。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　以上
　


第43回日韓技術士国際会議（韓国・水原）

こんにちわ。30代後半の技術士（機械部門）です。
 
ご存じの方もいらっしゃると思いますが、 以下の日程で「第43回日韓技術士国際会議（韓国・水原）」
が開催されます。
 
大会テーマ：「 未来科学技術時代における技術士の役割」
場所：韓国 京畿道水原市 (イビス・アンバサダー・スウォンホテル)
日 程：2013年10月17日(木)〜10月19日(土)
 
 
このイベント中、異色ではありますが、 日韓技術士サッカー親善試合があります。
これは、８年前から行われており、日韓の技術士がサッカーでも交流を深めようというものです。
去年は、日本のホームで0-1で負けてしまいました。（通算２勝４敗２引き分けとのこと）
私もフル出場しましたが、力およばずでした。
 
最近日本は負け越しているだけに何とか勝ちを取りにいきたいところです。
そこで今年は事前準備をしっかりやろうということで、来週9月7日、8日で事前合宿を予定しています。
場所は河口湖、そこで開催されている大会に参加します。
日本全国からサッカー好きな技術士達が集まります。
もちろん、私も参加予定です。（というか、幹事です。）そして、韓国にも行く予定です。
 
少し本題からはずれますが、 技術はもちろん、サッカーを通じても韓国技術士と交流できると
思うと今から待ち遠し いです。
皆さんもよろしければ、ご参加いただければと思います。

腕時計

こんにちは。40代半ばの技術士（機械部門）です。
私は５年ほど前から機械式時計を使っています。現在使っている腕時計は時刻修正が１週間に１回程度で良いにもかかわらず価格は３万円程度と、私にとってコストパフォーマンスは高いものでした。
しかし７月頃から、この腕時計の動きが悪くなりました、毎日時刻修正が必要なほど遅れたり、ちょっとした間に２０分ぐらい遅れたり（多分止まっていた）・・・さすがに実用に耐えなくなり、町の時計屋さんに持込みました。
夏休み前に修理と調整が完了しました。時計屋のご主人からは、昨今の腕時計の「つくり」の変遷といったお話とともに、私の時計の症状と個性について説明がありました。私は、まるでお医者さんから子供の病状を聞く親の気分になりました。こうなると不思議なもので、腕時計に対して、今までに無い愛着がわいてきます。
夏休み中は毎朝、腕時計の動きを確認し、自動巻きではあるものの竜頭を軽く回してゼンマイの巻上げを自分の感覚でチェックし、そしてTVと腕時計の時刻のズレを確認していました。そして今では、このような一連の行動が出勤前の習慣になり、腕時計が正確に時を刻んでいるのを確認すると「ヨシヨシ」と撫でてやりたい気分になります。
　機械式腕時計を使い始めた頃は「いつかはグランドセイコー」と、より精度の良い機械式腕時計にあこがれていましたが、今は「この腕時計を末永く可愛がってやろう」という気分で一杯です。そして、こんな感情を持つもの「機械」の面白さだよねと、機械屋の端くれである自分を再認識するきっかけになった今年の夏休みでした。

車のパーツ

年甲斐もなく最近、車のパーツに興味があり、ここ１年でいろいろ取り付けました。きっかけは、１年前にエコカー補助金目当てで車を購入したことからです。
リーマンショックの影響か、昔は標準装備で付いていた機能はオプション仕様が多いです。ものによっては、オプションすら無い場合もあります。
前の車は、インテリア内でボルトの頭が見えたりすることがなかったような気がしますが、最近の一般車は、機能上問題なければ、ボルトの頭を目隠ししていません。
内装も昔と比べると・・・・。
燃費は良いのですが、毎日乗る車なので、運転席から目に付く内装関係はどうしても気になります。そのため、シートカバーやステアリング、インテリアカバー、スイッチ系など少しずつ買い足しました。
中でもシートカバー。自分でつけたのですが、思った以上に大変でした。二日間シートカバーと格闘し、装着後は指先の感覚が麻痺していました。しかし、完成したときは達成感に満ち溢れていました。
完成された車よりも、少し物足りないほうが、車のイジリ甲斐があり、車を大事にするような気がします。
最近は、スマホ関連のカー用品が非常に多いですね。
 
                                TAKE

機械設計技術者の設計力向上とやりがい

機械設計を主な業務としている技術士です。
機械設計は毎日同じことの繰り返しではなく、次々に違った機械・装置を設計します。
それが面白みでもありますが、「よりよいものを設計する」という生みの苦しさもあるといえます・・・
そのためには、“いかに設計力を高めるか！“が重要になります。
 
設計者の設計力の差によって、図面で検討したものの完成度には違いが生じます。
機械設計をする過程では、いくつもの選択肢があり、その都度最適なものを取捨選択して採用していきます。
機能、コスト、サイズ、重量、スペース、剛性、加工性、組立性、分解性、リサイクル性、安全性など・・・さまざまな視点から検討を重ねます。
決まった答えはないため、どれだけの選択肢を持って最適なものにするかが決め手になります。
 
この設計力は、実績があるものをそのまま流用したり、既存のものを一部改良するだけでは身に付きません。
実際に自分で考え、図面を描き、できたものを確かめて、学ぶことで高まります。
設計時に考えていたものと、実際にできたものとを比較することによって、改めて気づくことがあります。
そのため、失敗してはじめてわかることもあります。
このような地道な毎日の積み重ねが非常に重要で、設計者にとっては新しい発見の連続です。
設計者自身がさまざまな経験を重ねて得た見識やノウハウがもとになります。
 
また設計力を高めるためには、先輩技術者の知識や経験、過去の失敗例、実績があるもの、一般に公開されている特許なども役立ちます。
自分自身の基礎的な知識や、一見関係ないようなさまざまな経験もとても大切です。
最終的には、自分が設計してできた製品がどこかで誰かの役に立っているということこそ、ものづくりの源流である機械設計者の“やりがい”につながります。
 
「自分の設計したものが世の中の役に立つ。」これこそ技術者冥利に尽きます。
そのためにも、常によりよいものを創造できるように、設計力を高めていきたいものです。（Marchin）
 
ＰＳ：画像は７月中旬に北海道に行った時のものです。
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