φ8トリマビット用に作ったトリマガイドにφ10のトリマビットを通しました。その結果，ガイド端は1 mm程引っ込むことになるはずであることをすでに書きました。ストッパーをセットしてみるとそのことが明確に現れました。鉛筆で→に印がつけてあるのは，ストッパーのガイドです。その右端までトリマが彫りますが，そこでストップします。そのストッパーガイドと手前のトリマガイドとの間が最初はぴたりと着いていましたが，計算通りの1 mmの隙間ができました。今後φ8のビットを用いることになった場合は，トリマガイドより，これだけ，1 mmだけ先が彫られると考えればよいわけです。
作業は4枚目のパネルの作製に移ります。そのための部品を2×4材から切り出しました。以前に1×4材から1×2材を切り出す話題を書きました。同じ長さなら1×2材より1×4材の方が安く，しかも1×4材から1×2材が2本切り出せるので，コストは1/2以下になるという話です。1×2材が安いのは出荷量が多いためだとのことです。2×4材はもっと需要が多いので割安だと思います。しかも幅が38 mm（1×2材の広い側の長さ）の好みの厚さの材料が得られます。ここでは，幅38 mm厚さ5 mmの部品が必要だったので2×4材から切り出しました。写真は墨入れしたものです。手前を丸のこガイドの押し付ける側にして，奥の方から切り出します。最初は一番奥の墨線にガイドを合わせ，丸鋸で切ります。Vの印は，切った後上側に切り代の2 mmが上側になることを表しています。一番上の半端な部分は，切り代以下なので消えてなくなります。1番目と2番目の墨の幅は7 mmです。2番目の墨の上2 mmが切り代としてなくなるので結果5 mmの幅となります。最後は19 mmとして1×2材を得ます。丸のこガイドで押さえるのにある程度幅が広い必要があるので，最後の部分は一番多く使う1×2材を得るようにしました。
これまで，幅10 mmの溝を彫るのに，φ8 mmのトリマビットを用いていました。被加工材を180°回転させて再度彫ることにより，10 mm幅の溝となります。2度手間になりますが，トリマガイドがφ8 mmトリマビット用に作ってあったからやむを得なかったのです。「トリマガイドに用いるトリマビットの径を変更するには」の記事で，トリマビット径を大きくすると，ガイドが削れてしまう旨書きました。つまり，トリマガイドはφ10トリマビット用に変わってしまうのです。それでも10 mm幅の溝を彫る場合が多いのでよしとしました。考えてみるとφ8 mmトリマビットを用いる場合は，ガイドの端より1 mm空けてセットすれば良いはずです。
サンダは，紙やすりを電動で動かし木材の表面を滑らかにする電動工具です。集塵口には写真のようなアダプタを差し込みます。右側の径は既成の集塵ホースの末端具と一致していて，接続することができます。しかし，集塵ホースが長いので空気抵抗が無視できません。そこで集塵ホースを切断しました。新たにサンダ集塵アダプタと接続できる末端具が必要です。
ホームセンターに行ったとき，集塵ホース類が撤去されていました。やむを得ないので，ホームセンターに売られていてつながりそうなものをいくつか購入してきました。
これらのうち，PCF-22Jという継ぎ管が集塵アダプタにちょうど差さりました。集塵ホースはちょっとガタがある程度でした。そこで，集塵ホースにエポキシパテを塗り押し込みました。固まるとしっかりと固定されました。
これまでトリマビットの出を調整するのにデジタル高さ深さゲージを用いていました。トリマガイドの厚さを差し引くのも，トリマガイドと同じ厚さのものを測った状態でゼロセットすれば良いので便利です。しかし，調整の際，トリマに跨がせて固定するのが面倒でした。
そこで，目的の厚さの基準となるものがある場合はもっと簡単にセットする方法のあることに気づきました。基準となる厚さのものを左右に並べます。その上に，トリマガイドの板の厚さと同じものを載せ，トリマベースで橋渡しをします。そして，ビットが下に敷いた板に届くまで出を調整すればよいのです。基準となる厚さの板をたくさん用意しておくと手軽に使えます。これまで丸のこガイド用に作ったものがそのまま使えます。ドリルの刃はいろいろなサイズがあるので，有用です。ただ，転がらないようにする工夫が要ります。それでも必要な厚さの基準物がない場合はこれまで通りデジタル高さ深さゲージを使うことになります。
角材溝彫りガイドシステムは完成して便利に使っていますが，セットしにくいところがありました。作業台の下に木くず受けをセットしますが，その際，上のダウンホールドクランプレールの台と木くず受けをまとめてF型クランプで締めて動かないようにしています。下の写真で分かるように，ハンドル（赤の部分，ここを握って締める）を回すとき，部材が握った指に当たり締めにくかったです。
考えてみると，咥える広さをもっと長くすると，ハンドルが右の部材より下の方になるのでしっかりと握れるようになるはずです。実際に2×2材から切り出した立方体を挟んだところ，そのようになりました。以降のために，立方体を取り付けておくことにしました。
去年サボテンについた子株を鉢に植え，越冬加温室に入れておいたエキノプシスに4月から花芽が付きました。そしてついに大きな花を付けました。越冬加温室は夜間15℃ほどと，あまり暖かくしていません。しかし，この温度により，早めに花芽をつけたようです。このサボテンの花は1晩しか持ちません。あまり目に触れずにしおれてしまうので，部屋に持ち込むことにしました。今晩1晩だけ楽しめます。
波板パネルはガレージ柱間に渡した桟に固定しています。波板パネルは3枚固定しているので，桟が長く前後にちょっと揺れます。そこで，角材載せに用いている桟で波板パネルを押す形で固定しました。またその先は，ガレージの母屋に当たるよう2個の短い角材を追加しました。これにより，波板パネルの前後方向の揺れを抑えることができました。
角材に溝を彫るためのトリマガイドは，2枚の合板をずらして接着したものです。
下側合板の幅は，ビットの右端とトリマベースガイドとの距離になっています。トリマガイドを作る際は最初，下側合板の幅を少し大きめにしておき，トリマベースをトリマベースガイドに沿わせて移動研削します。これにより，下側合板の幅はビット右端からトリマベースガイドの端までの距離になります。被加工材を彫るときは，下側合板の端を，被加工材の墨の位置に合わせてトリマベースをトリマベースガイドに沿わせて移動すればよいのです。これまで，標準として，トリマビットはφ8を用いていました。幅が8 mmより広い場合は，被加工材を一旦片側から彫ったのち，180°回転させ削っていました。最近の加工では，10 mmの幅の溝を彫ることが多いです。φ10のビットを用いれば一回の加工で済みます。
しかし，ビットを変えると下側合板の幅が変わってしまいます。例えば，φ10のビットに変えると( 10 ― 2 ) / 2 = 1 mmだけ下側合板が削れてしまいます。新たにφ10用のガイドを作ろうかとも思いましたが，手持ちのものをφ10用に変えてしまうのも一計です。どうしてもφ8の溝を彫りたい場合は，下側合板の端を被加工材の墨の位置から1 mm開ければよいかもしれません。
続いて3枚目のパネルを作製しています。これまでのパネルの幅は，波板の幅に合わせて設計しましたので，幅は切断することなく使えました。3枚目のパネルは柱間の端になるので，残りの幅に合わせる必要があります。波板を枠に合わせると写真のように，右側が余ります。
波板の切断用ハサミは2種類持っています。波板の波に直角方向に切るには，波板の波の形をしたハサミを用いることによりスムーズに切ることができます。一方，波に平行方向に切るのはまっすぐな刃のハサミを用います。波板は紙などとは異なり，切断時に大きく寄せることができません。そのため，このハサミの刃はグリップより外れた方向についています。専用のハサミのおかげで切断はスムーズにできました。
波板をはめ込んでも，立てるとずれてしまう恐れがあります。そのため，桟の一部から木ねじを波板に留めておきます。波板の底から，桟を貫通させて木ねじの下穴を開け，桟側から木ねじを締めます。波板は透明のため，どこが底かわかりにくいです。そこで，鉛筆を波板に置きました。ここでは六角の鉛筆ですが，丸い鉛筆の方がきちんと底で安定します。そして，印をつけ，ドリルで下穴を開けました。
下から木ねじを締めると，波板をしっかりと留めることができました。
