パネルの固定の1か所にL型金具を使いました。当初ねじ止めのしやすさから，ガレージに設置した桟の下側からパネルに渡したL型金具で駐めました。ここには遮光板をかける予定です。ガレージ桟の奥側に遮蔽板を入れたいので，このL型金具が邪魔になります。
そこで，ガレージ桟の上側とパネルをL型金具でつなぐことにしました。狭いので普通のねじ回しは入りません。そこで極薄ラチェットドライバーを使いました。このドライバーでは押し込む力を強くできないので，下穴を開けたいと思いました。しかし，ハンディドライバーも入りません。そこで釘をL字型に曲げ，金具の穴の位置に押し込み下阿多を作りました。そして，極薄ラチェットドライバーで木ねじを締めました。安定のため，まずは当初付けた，下からのL型金具は付いたまま行いました。
新しく取り付けたL型金具です。当初のL型金具は外しました。これでガレージ桟の裏側が空きました。これで遮光板を裏側に差し込めるようになりました。
ガレージの柱と柱の間には波板パネルが3枚入ります。端のパネルは桟の部分をガレージの柱の部分に固定しなければなりません。この桟の部分は，厚さ5 mmの2枚の桟の間に波板が挟まれている構造をしています。固定する木ねじが奥の桟まで貫通しても，厚さが5 mmしかないのでしっかりとは固定できません。
そこで考えたのは，手前の桟と波板の間に波板の幅の長さの半丸棒を挟むことです。奥側の桟から2本の木ねじで奥側の桟，波板を通して半丸棒に固定します。半丸棒の中心部分では厚さが10 mmあるのでしっかりと固定できました。手前からは，L字金具，桟を通して半丸棒に木ねじで固定しました。これで，奥の桟，（波板，）半丸棒，手前の桟，L字金具が一体となってしっかりと固定されました。横の桟側のL字金具の穴もねじ留めしました。こちらは引き抜く力には強くありませんが，L字金具の回転する方向に対する抵抗にはなると思います。
煙の出たトリマを修理の目的で分解してみました。ブラシの部分が怪しいとにらんでしました。2つあるうち，写真とは反対側のブラシは，電極のリード線が外れていました。そちらは，ばねとかを通して電流は送られるようです。以前からこの機械は始動しないことが何度かありました。ビットを手でちょっと回す（もちろん電源を抜いた状態で）と起動するようになりました。ばねを通しての電流経路がちょっとうまくいかないことがあったのです。問題はこちら側です。ばねを押す真鍮部分に裂け目ができていました。煙が出たのは，過負荷により熱が出て，プラスチック部分を熔かしたからのようです。プラスチックが熔けて電極と溶着してしまっていました。それでも何とか外すことができ，新しい電極と交換することができました，そして，正常に動作することができるようになりました。
ちなみに，電極交換のためにはんだごてを用意しましたが，不要でした。電線の先にはコネクタが付いていて電極に差し込むことができたからです。これで起動しにくくなる現象も起こらなくなると期待されます。
昔使っていた冷蔵庫の網の棚がとってありました。あるときには，工房入り口の芝生が踏みしめられるので，これを敷いていたこともあります。そのためぼろぼろです。捨てるには不燃物として出さなければなりません。なんとなく捨てそびれていました。ガレージの方端に置いてありましたが，パネルを設置したので行き所がなくなりました。
ガレージ天井付近に網を設置して小物を載せるのに使いたいと考えていました。百均で新しい網を買って用意してありましたが，サイズが合わないので，切らなければならなと思っていました。ところが，ぼろぼろになった冷蔵庫の棚の網のサイズがぴたりと一致しました。左側はガレージの側面に引っ掛けることができました。右側に角材で支えを取り付けました。この網はそこにぴたりと収まりました。ぼろいものの何かを仮置きするのに使えそうです。
サンダは後方に粉塵吸い取り用の口があります。吸い取り口は，サンドペーパーの裏のいくつかの穴につながっています。サンドペーパーを取り付けた際は，ジグを用いて，その部分に穴を開けます。しかし粉塵吸引効果はあまり高くありません。小さな穴からしか粉塵を吸わないからです。そこでサンダの上から径の大きな吸塵ホースで吸うことにしました。サンダを動かしても吸塵口がサンダの近くにあるようにするため，ホースをばねで吊り，ホースの先からサンダにねじりっこで結びました。サンダを動かすとホースの先がついてきます。実際使ったところ効率よく粉塵を吸引することができました。
前に，過負荷によりBoshのトリマから煙を出させてしまったことを書きました。そのため，もう一台のBoshのトリマをに変えました。しかし，うっかりをしてしまいました。そのトリマはトリマベースのプラスチック（写真のように，アルミのトリマベースにプラスチックがねじ留めされている）を外したままになっていました。その場合，トリマベースの端からビットまでの距離が少し短くなります。これで研削したため，トリマガイドの下の板が余分に削られてしまいました。以降プラスチックを取り付けて研削した場合，下の板（薄合板）を墨の位置に合わせる意味がなくなります。この対策は薄合板をもっとせり出させて，正しいトリマで切削する必要があります。
薄合板を少しせり出させるため，固定ねじを一旦取り，端に4 mmの基準板を当てて，4 mmだけ余分にせり出させるようにしました。これで，プラスチックを取り付けたBoshトリマにφ10ビットを付け，ベースを上の板に沿わせて切削しながら通すことで修理が完了しました。
トリマガイドは，2枚の板をずらして貼り合わせ，トリマベースを上の板に沿わせて下の板を切り進めたものです。被加工材の墨の位置に下の板に合わせ，トリマベースを上の板に沿わせて切り進むと，被加工材の墨の位置からビットの幅の溝が彫られます。トリマの種類（異なる型番，異なるメーカーなど）が変わると，トリマベースの端からビットまでの距離が変わるので，下の板を墨の位置に合わせる意味がなくなります。今回，リョービφ8用からBoshφ10用に変更することにしました。後者は前者より，トリマベースの端からビットまでの距離が長くなります。そのため，このままでは下の板を墨の位置に合わせる意味がありません。短くなるのなら，そのトリマで下の板を削ればそれ用になりますが，今回は逆です。
そこで，トリマガイドの下にガイドをはみ出した形で薄合板をネジ留めしました。
薄板は長めにはみ出させてあります。ここでBoshφ10のベースを上の板に沿わせて切削しました。これで，薄板の端が彫られる溝の端に一致するようになりました。
トリマで角材の側面に，波板を差し込むための溝を彫っています。深さは10 mmとしています。当初は5 mm，10 mmと2回に分けて彫っていました。2台のトリマをそれぞれの深さ用にセットし，交互に使っていました。しかし前の記事に書いた通り，2台の間でセンターのずれが生じてしまいました。そこでちょっと無理をしているかもと思いながら10 mmの深さを一気に彫ることにしました。すると隙間からブラシのところでのスパークが見えました。しばらくすると煙が出てきました。10 mmのビットを一気に10 mmの深さまで彫るのがオーバーロードだったようです。師匠に話すと，DIY用の機器は弱いモーターを使っていると言っていました。
6枚目の波板パネルの作製のため枠の部品を準備していましたが，5×38×710 mmの桟が2つ不足していることに気づきました。材料を探したところ，同部品を作製する際最後に残した2×2材がありました。ここから同部品を２つとり，最後に1×2材をとりました。ちなみに，それらの残りの部分は面取りされているので，捨て材としました。それもいずれ何かに使えるでしょう。
これまでオイルステイン塗料は，ラテックス手袋をして，ウエスをつかみ塗料に浸けて塗っていました。前の記事で，そうしたらラテックス手袋の先が溶けてきてしまったことを書きました。その対策として簡単な塗布具を作ってみました。手元にあった1×2材をスライスした端材の１つにウエスを巻き付けもう一つの端材で挟み，2本の木ねじで2本の端材を固定しました。それでも手が塗料に触れてしまうことがあるので，ラテックス手袋をして，塗りました。きれいに塗れ大変に具合が良かったです。ウエスの表面がなだらかなので，手でつかんで塗った場合よりきれいに塗れることがわかりました。ウエスは使い捨てのつもりでしたが，何回か使えそうです。
