ふと、会議中に落書きを書いてみました。
勉強ができるヒト
→間違いを見つけられるヒト
→記憶力が高いヒト
頭のいいヒト
→場が見えるヒト
→機転の利くヒト
仕事ができるヒト
→準備ができるヒト
→集中力があるヒト
様々なヒトとの出会いから、共通している特徴は、上記のような気がします。
共通していえることは、
これらを常にやり続けられるヒトということを付け加えておきたいです。
優秀なヒトはこのような点を信念としてもち、実践し続けていると思います。
とんなタイプにとっても、「決めたらやりぬく」という力は万人普遍の大切な力のような気がいたします。
私見ですが、日本人は選択をすることが苦手だと思います。
「寄らば大樹の陰」などといわれたり、「護送船団」などといわれたり・・・。
決められたルールや秩序、また選択肢を与えられたときは選択ができるのですが、自由な状態での選択はうまくないように感じます。
昨今の企業風土の変化や制度の変化で、「自己責任」というキーワードが出てくることが多くなりました。
今までは、組織に所属していて、親分がいてその人についていけば自然と生存していくことができました。
今は、自己責任が求められます。
「自由です。だけど責任も自分です。」
失敗を恐れたり、チャレンジする風土があまりない日本企業にとっては、なかなか慣れにくいようです。
企業側い立つ者はこの点をよく理解して風土を変えていく必要があるように思います。
以下の３視点があると思います。
①少々の失敗よりもトライしたことを賞賛する制度
②立場にかかわらず責任を明確にする制度
③この根幹の考えをよく理解できるように、マネジメント層を育てる仕組み
私はこの３つが必要だと考えます。
●内部通算
同じ所得内黒字と赤字は、いっしょに計算することができます
→Ａ株式の譲渡益とＢ株式の譲渡損は合算できます
●損益通算
不動産所得
事業所得
山林所得
譲渡所得
の損失は、他の黒字の所得と損益通算できます
１次通算
経常所得・・・給与所得・事業所得・不動産所得・雑所得・配当所得・利子所得
一時的所得・・・一時所得・譲渡所得
その他・・・山林所得・退職所得
↓
２次通算
経常所得＋一時的所得
↓
３次通算
２次通算＋その他
というプロセスをたどります
「分析や改善を行う」ということは、何らかの問題を抱えているものと推測します。
もし、目立った問題点がないのに、分析や改善を行うならば、その前に問題点の把握をお願いします。
生産性低下、良品率低下、等の問題がはっきりしたら、最も緊急性を問題を一つだけ選び、その要因を下に書いていきます。
例えば「生産性低下」なら、「従業員の定着率が低く慣れない新人が多い」とか、「設備の老朽化に伴う稼働率の低下」など、その問題の原因を出来るだけ列記します。
更に、それらに対して、分析を進めます。例えば
「定着率の低さ」→「仕事以外のコミニュケーションがない」&「募集パンフレットに曖昧な点がある」
「老朽化問題」→「予算に十分な償却費を組んでいない」&「設備を見てもいない者が、今ので十分と決め付ける」
と、どんどん掘り下げ、複数の問題に分解していきます。
これは「要因分析法」と呼ばれ、でき上がった紙が「要因分析図」です。
この方法を用いると、当初は全く予想もしなかった問題が出てきます。
例えば、「トイレの照明が暗い」等のすぐに改善できる問題が浮かびあがったこともありました。
もちろん、簡単には改善できない、根の深い問題も数多く出てきますが、それはそれで、原因がはっきりしているので、対策も考えやすいものですし、提言もしやすくなります。
製造業のコスト削減の最大のポイントは、納期短縮と適正在庫を見つけることです。
そのためには工場をしっかり見ることから開始します。
工場を診るとき、まずどのタイプなのかを客観的に事前把握する必要があります。
生産プロセス面：集約型生産or展開型生産
受注タイプによる生産形態：受注生産or見込生産
生産方式：個別生産orロット生産or連続生産orプロセス生産
生産品種・生産量：多品種少量生産or中種中量生産or少品種多量生産or変種変量生産or(超)大量生産
生産指示：プッシュ型(押出し型)生産orプル型(引取り型)生産
加工品の流れ：フロー型orジョブショップ型or製品固定型or混成型
生産・製造データベース：反復型生産or随時型生産(一品料理的生産)
工程内仕掛品：ストック連鎖型生産orフロー型生産
外注管理：フラット型外注による生産orピラミッド型外注による生産
生産部品形態：完全生産方式or部品生産方式orユニット生産方式orモジュール生産方式
そして、分析～改善と言うことになりますが、
・横軸
PQCDSM〔Productivity(量的生産性)、Quality(品質)、 Cost(原価)、 Delivery(納期)、 Safety(安全性)、 Morale(意欲)〕の視点で診ていきます。
・縦軸
分析方法を以下の分類でカテゴリー化します。
Ａ：製品・品質に関する分析手法
アローダイアグラム、管理図、特性要因図、パレート図、PDPC法
Ｂ：工程・レイアウト・物流に関する分析手法
アクティビティ分析、ワークサンプリング法、GT法、KT分析、SLP法、PQ分析
Ｃ：設備・稼動に関する分析手法
スループット分析、設備信頼性分析、段取分析、マシンチャート分析、ライフサイクルコスト分析
Ｄ：作業・動作・事務に関する分析手法
活性示数分析、サーブリック分析、作業分析(時間研究)、ストップウォッチ法、バランスロス分析
Ｅ：人間性・小集団活動に関する分析手法
赤札作戦、コミュニケーション分析、5Sチェックリスト、マネジリアル・グリッド分析
Ｆ：思考・創造性に関する分析手法
デルファイ法、ブレーンストーミング、KJ法、ワークデザイン法、5W1H法
この２軸で整理します。
すべてに手を打つことが不可能なので、優先順位と重要度×今までの実戦経験の視点から、何から手を打っていくのかを探っていきます。
