LCD取り付け２

さてLCD用にケースを作成するにあたり、前回はFusion360で設計をおこないました。

今回はそれが実際に形になるかどうかです。

いつもなんですが、いきなりプリントしたケースになります。

LCDの組み付けで

　

こんな感じになります。3D-CADモデルと同じですね。

（イヤイヤ同じになってもらわないと困るのですが）

若干の寸法収縮（？）、反りはありますが、組み立てられました。

フロントのLCD下の面はプリント時サポートが付く方向でしたので面が汚いです。

仕事でモック作りなら、パテ埋めのペーパー掛け、塗装は必須ですが、今回は

良しとします。

さらに本体に取り付けます

購入したLCDの付属ケーブルの長さから、この位置に決まってしまいます。

前面にアクリル扉があるのですが、そのまま開けると干渉してしまいます。

しかたないので、扉の開閉時は、LCDを倒して開閉しなければなりません。

　

Arduinoでボードのプログラム編集、これはイロイロなサイトを参考にさせてもらって

変更しました。

これでスタンドアローン化ができたので、部屋を移動したり何処でも可動させられる

ようになりました。

LCD取り付け

私の3Dプリンタはプリント時はPCと接続しております。

プリントの最中はPCをシャットダウンできないのですが、今まで不自由に

思ってませんでした。

しかしLCDを付けることで、スタンドアローン化できるとの話には

興味がありました。

PCを立ち上げなくてもプリント出来るのは、色々な使い方が出来るよな

と思い始めたのです。

買っちゃいました。LCD

　

早速、3Dプリンタに取り付ける設計をしなければ

FUSION360で実際に設計作業に移ります。

LCD基板をノギスで測りCADでモデリング（トレース）します。

その基板に取り付けるケースを・・・・まぁ・・・・軽く設計します。

嵌合はスナップフィットは止めてておきます。ネジ止めで。

　

3Dプリントは４部品ですが、リアカバーはシャフトにジョイントする部分を別で

作って接着させることにします。

縁側をテーパー形状にすることと角Ｒを付けることで、小さく見せる効果があります。

カバー合わせはインローを作って嵌め合わせることにします。合わせ面は密着

すると浮きが強調されるので、ワザと0.5～0.8mmくらいの隙間を作っておきます。

こうすることで、反りとか強調されないし、隙間は均一に見えてデザインの一部に

見えなくも無いというわけです。

正面と右側面図

　

いらない線が出てしまったり、削除できないサーフェスが出来てしまいました。

どうやらフィーチャーにロフトを使ったのが原因のようです。

ゼブラマッピングさせても特に面が変化している訳でもないので、形状は

問題なさそうです。

ついでにレンダリング

　

大した形状でもないのでこれくらいで止めておきます。

3時間ほどかかってしまいました。

さて次回はプリントを行います

フィーダー改造 弾性フィラメント

フィーダーの改造で、ABS、金属系、フィラメントが無事プリントできたので

ちょっと安心してます。

残りは、弾性のある材料でのプリントが可能か確認しなければなりません。

弾性があるのでコシがなく、潰れやすいフィラメントなので、その点を考慮して

フィーダーを作ったので、これが成功しないと厳しいことになります。

プリントするものはグロメットにします。

自作フレームでケーブルを通す穴があるのですが、そこに使う予定です。

形状は3D-CAD　Fusion360で、こうです。

今回プリント途中の写真を忘れず撮れました。

プリント終了

弾性形状

　

開く部分も問題ありません

プリンタに装着、今までABSのものを使っていたのをPolyFlex材に変更

フィーダーの調整無しにPolyFlex材プリントできました。

一応構想とおりの結果が出て満足しています。

これで作品作りにおいて、材料の選定範囲が増えて使えます。

長い道のりでしたがフィーダー改造は完了できます。