【仕事を分類したら】

｢今までにない新しいことを始める｣　　　　　　　　　　　これは｢創造業務｣

｢今やってる仕事を改善する(＝やり方を変える)｣　　これは｢改善業務｣

｢やるべき仕事を確実に実行する｣　　　　　　　　　　　これは｢日常業務｣



このように分類すると、｢日常業務｣がレベルの低い仕事のように思われますが、決してそんなものではない。

朝工場に来て、さあ仕事を始めようとしたら、昨日のうちに入っている材料が入荷されていない。

このままでは仕事が止まってしまう。

納期に間に合わない。


こんな不慮の事態に如何に迅速に対応するか。

日常業務は真剣勝負なのです。


前の二つは仮に出来なくても会社が困るだけ。

日常業務はお客に迷惑をかけるのです。


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【｢計画｣はアウトプットを考えて】

ＰＤＣＡは目標達成のための行動の基本です。

このＰＤＣＡを確実に回すためにも、｢Ｐ(計画)｣はきっちり立てなければなりません。

｢計画を立ててもどうせ計画通りに行くわけがない｣からといって、型どおりの計画した立てない人がいますが、これはとんでもない間違いです。

｢無計画｣ということは、｢行き当りばったりのジグザグ運転｣。

思いつき行動で効率よく目標が達成できるわけがないのです。


金属加工をしている生産現場で、作業時間を２０％短縮するテーマが設定されました。

出てきた計画書というのが、

１．現状分析

２．問題点検討

３．改善立案

４．改善案の実行

５．効果確認

６．歯止め・標準化

というもの。

これはどんな改善活動でも当てはまるごく基本的なステップを並べたにすぎません。

こんな計画書で行動ができるはずがない。

実行項目は、第三者が見ても、どんな行動をするのか理解できる表現にしなければならない。

これでは計画を作った本人自身も、何をするのか全く考えていないのです。


テーマは｢作業時間の短縮｣なのですから、まずはオーソドックスに、現状作業の分析から手がけることになります。

どんな仕事でも、アウトプットがある。

｢行動を具体的に｣ということは、アウトプットを事前に明確にしておくことです。

ここでは、現状作業の分析をして、その結果をどのような表にまとめるのか。

予め表のデザインを決めておく。見出し項目だけ書き込んだ表を先につくっておくのです。

現状分析の仕事は、この表の空欄部分を埋めること。

これをすれば、｢モレ｣｢ヌケ｣がなくなり、何度もやり直しをすることなく、効率的に次のステップに進めることができます。


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9月13日〜9月19日に投稿したなう

工場改善コンサルタントさんの投稿したなう

｢工程内仕掛品管理システム｣　完成間近。

9/14 23:10

仕事をしていて、心から楽しいと思ったこと。書き出してみたら結構面白い。自分の適性が見えてくるみたいです。

9/14 23:23

明日は長浜の工場で改善計画の指導。どうも全般的に計画立案をおろそかにする傾向があります。計画を立ててもどうせその通りにいくはずがないという気持ちがあるからでしょうか。

9/16 20:44

計画は机上の情報に基づいて立てる。行動をおこせば新たな情報が入ってくる。計画はその都度変更しなければならないのです。

9/16 20:45

『工場カイゼンのヒント』更新しました。テーマは【Π(ﾊﾟｲ)型技能者を育成する】です。ぜひご一読ください。⇒　http://bit.ly/b4Zn3F

9/16 20:50

近江八幡で久々の社員研修会。オーソドックスな作業改善の実習だったが、かなり盛り上がっていただけた。研修テーマをひとつに絞り込んだことと、日常的なエピソードを盛り込んだのが受けたようだ。

9/19 0:37

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【Π(ﾊﾟｲ)型技能者を育成する】

工場改善コンサルタント　西谷です。

今日のテーマは【Π(ﾊﾟｲ)型技能者を育成する】です。


『Π(ﾊﾟｲ)型技能者』とは、一通りのことは概ね知っていて
、かつ、二つの専門技能を持った技能者のことです。


｢仕掛品は罪悪ではない｣

｢仕掛品の管理こそが、工場管理のポイントだ｣

ということをいつも主張しているのですが、

仕掛品の上下限管理をするといっても、作業者が皆、特定の
工程の仕事しか出来ない場合は、これは不可能です。

｢何でも出来る｣ことは一見理想的ですが、すべての仕事で
４段階評価の｢スキルマップ｣でレベル３以上の技量を持つ
ことはまず無理なことです。

欲張らなくていいから、最低２つの仕事をこなせれば十分です。


自分の後ろに仕掛品が溜まってきて上限を超えたら、次工程に
応援に行く。

下限値までさばけたら、又自分の仕事にもどる。


実際は５つも６つも複雑な工程で生産されるのが普通ですので、
こんな簡単にいくことはありませんが、基本的な考え方は変わ
りません。


工程ごとのＳＣＴ（Standard　Cycle　Time）と、仕掛品の上下
限値を設定すれば、だれが、いつ、どの工程の応援に行けばいい
のか、事前にシミュレーションすることができます。


現実はなかなかシミュレーションのとおりに回らないのですが、
ＳＣＴのばらつき原因を改善することで、どんどん理想型に近づ
いていくのです。


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｢今やる！｣｢直ぐやる！｣

仕事は先送りしないで、とにかく早めに着手する。

取り掛かったら、一気呵成で仕上げる。

一呼吸おいてからチェックする。（実はこれがなかなか出来なくて、スキップしてしまうのですが）

チェックが終わったら、早めに手放す。


やり始めたのはいいが、未完成のまま放置している｢仕掛り仕事｣。

放っておくとどんどんたまってしまって、収集がつかなくなる。

場所はふさぐし、品質も劣化する。


｢仕掛り｣は貯めないで、どんどん先に進める。

工場でも何でも、これはおんなじです。


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9月6日〜9月12日に投稿したなう

工場改善コンサルタントさんの投稿したなう

｢上意下達｣は｢ジョウイカタツ｣と読むんですね。｢ゲタツ｣という言葉は広辞苑に見当たりませんでした。

9/6 7:15

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9/6 7:56

【工場カイゼンのヒント】　『最重要プロセス（クリティカルパス）』にメスを入れる。　http://bit.ly/cAeNpv

9/6 8:00

今日は仕掛品管理システムの打ち合わせのあと、京都の工場でプロセス改善の指導会。京都は1ヶ月インターバルが空いてしまった。改善は一気呵成に進めた方がいいですね。

9/7 9:11

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9/10 12:01

明日はスポーツ拳法の大津市大会です。単独演武に出るのですが、相手は上級者ばっかり。私は１週間前にようやく初段をもらったばかり。さて、どこまで食い下がれることやら。ま、力を抜いていくことにしましょう。

9/10 21:26

スポーツ拳法大津市大会の予選から只今疲労困憊して帰着しました。単独演武は残念ながら予選落ち。先ず間違いなく３位には入っていたのですが、決勝に残れるのは二人だけ。上級者を相手に戦うのは大変です。

9/11 21:44

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【社長が笛吹けど、社員は踊らず】

社長が、
｢売上だ｣｢原価だ｣
と声をからしても、作業者が反応することはまず考えられない。

作業者は、
｢自分の仕事をきちんとやろう｣
という気持ちしかないものです。

尤も、
｢手抜きしてラクしてやろう｣
という不心得者もいますが、それはほんの一部と考えていいでしょう。

とはいえ、大抵の人間は、
｢同期入社のアイツには負けたくない｣
という気持ちは持っているものです。

｢負けたくない｣ということは、
｢仕事の能力をアイツより上げたい｣
ということです。


どこの会社でも、有形無形の違いはあったとしても、お客に｢モノ｣を売って稼いでいる。

会社でも給料が支払われているということは、会社に対して何かを売っていることになります。

その｢何か｣とは、｢時間｣と｢能力｣になるでしょう。


｢能力｣とは、自分自身の｢仕事の質｣。

つまり、自分の｢品質｣を上げたら、高く評価されることになるわけです。

｢自分の特技をもっと伸ばす｣

｢不足している能力をせめて標準並みに持っていく｣

『自己目標管理』をすれば、モティベーションが必ず上がります。

落ちこぼれは出ますが、それは後回しにしたらいいでしょう。


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【改善ポリシーを明確に】

倉庫が手狭になったので、新設しようということになり、工場レイアウトの専門家に相談した工場があります。


コンサルタントの先生曰く、

｢倉庫が狭いからといって、すぐに新しい倉庫を作ろうなどといった短絡的な考え方は捨ててください。

それより、どうしたら在庫を少なく出来るのか、まずはそれを考えるべきです｣


それはそれでよかったのですが、


｢ここの工程はひとつの物を作るのに、1時間も掛かっていますね。

作業のムダを取り除いて、半分の時間で作業を終わらせるようにしましょう｣


実はこの先生の得意技は、｢分析的作業改善｣だったのです。

時間の掛かる作業、人手がたくさん掛かる作業を見つけて、改善方法を指導することの専門家だったのです。


専門家の知恵を借りることは必要ですが、何をしたいのかということをまず明確にしてから相手を選ばないと、相手の土俵に引きずり込まれてしまいます。



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8月30日〜9月5日に投稿したなう

工場改善コンサルタントさんの投稿したなう

スポーツ拳法護身術の昇級審査で初段を取得しました。室温も湿度も最悪の環境の中で体がよく動きました。最高においしいビールが飲めました。

8/30 16:45

これから｢生産計画作成プログラム｣の打ち合わせ。生産現場を知り尽くしたアドバイザーがついているので、世に出回っているソフトとは全く違ったコンセプトになっています。リリースは１１月の予定。

8/31 9:51

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9/2 15:25

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｢仕掛品（しかかりひん）｣て専門用語？

｢材料｣を加工して、｢最終製品（出荷できる状態）｣に仕上げるのが製造業の仕事です。

｢加工｣は段階的に行うのが普通です。

｢工作機械加工｣→｢組立｣→｢仕上げ｣→｢検査｣

といった具合です。


｢工作機械加工｣｢組立｣・・を｢プロセス｣と呼びますが、プロセスとプロセスの間には、必ず｢半製品｣が残ることになります。

リレー競技のバトンタッチのように、順繰りに次プロセスに渡されることはまずありません。

この｢半製品｣を、｢仕掛品｣と呼びます。

｢しかけひん｣という呼び方もありますが、あまり一般的ではありません。


仕掛品は放置しておくとどんどん増える傾向があります。

｢段取替えが面倒だから、作りだめしておこう｣

｢もし機械が故障したら次の工程に迷惑が掛かるので、多い目に作っておこう｣

という作業者の心理が働くからです。


作業者に悪気はないのですが、任せっぱなしでは｢管理｣がなされていない状態です。

管理をしないと、会社はどんどん悪くなって行きます。


今すぐ必要でもない加工をするために、不要な材料を仕入れなければならない。

必要な物の」加工が後回しになる。

仕掛品が通路をふさぐ。

仕掛品の置き場がなくなるので、遠く離れた場所まで物を運ぶ。そしてそれを又取りに行く。

仕掛品が長期間置いたままになるために、品質が劣化する。うっかりフォークリフトがぶつかってしまう。


仕掛品を本気で管理すれば、こんな悪さはすべて改善されるのですが、製造業以外の方には、なかなか理解しにくい問題なのかもしれません。