｢作りすぎ｣のムダ｢製造計画以上に作るな｣
と、いくら言っても現場では指示量以上の製品を作ってしまいます。
その結果、
｢仕掛品が増える｣
｢仕掛品が通路をふさぐ｣
｢仕掛品の運搬(持って行く・取りに行く)の仕事が増える｣
｢材料が不足するので、新たに仕入れる｣
といった｢悪さ｣が次々発生していきます。
現場が作りすぎるのにも、理由があるのです。
｢次工程で不良品が出たときのために、予め歩留を見込んでおく｣
｢何週間かしたらどうせ同じ注文が入るのだから、先作りしておく方がムダがない｣
｢段取替えの回数をできるだけ少なくしたい｣
などです。
このジレンマを解決するにはどうしたらいいのでしょう。
｢リードタイム｣を短縮する結論を言いますと、
｢リードタイムを短縮する｣ことに尽きます。
すなわち、｢サイクルタイム(一つの製品を加工するのに必要な時間の平均値)を短くする｣
ことになります。
それでは、｢サイクルタイムを短くする｣にはどうすればよいか？
サイクルタイムの決定要因は工程によって異なります。
機械主体で物を作る工程。
これをマシンペースと呼びます。
人の作業で物を作る工程。
これをマンペースと呼びます。
マシンペースの工程の場合は、機械の正味時間を増やすこと。
つまり、｢アイドリング｣｢作業者のサービス待ち｣｢段取替え｣｢故障・チョコ停｣等のロス時間を減らせばいいのです。
ところが、｢アイドリング｣｢段取替え｣を無くしたり、時間短縮することは結構むずかしい。
それよりも、｢作業者のサービス待ち｣時間を減らすほうが即効性があります。
｢故障・チョコ停｣を減らす改善も、百点満点を狙うのは難しいですが、きめ細かな故障解析をすれば、７０点程度ならば比較的容易に改善することができます。
思い切って｢工程速度を２倍にする｣テーマに取組んだことがあります。
ドラスティックな進め方でしたが、半年あまりで目標を達成することができました。
あまりお勧めはできませんが。
マンペースの工程では、人のムダな動きを見つけて、取り除けばいい。
何もＩＥだの、ストップウォッチだのを持ち出さなくても、｢持ち場離れ｣に着目すれば直ぐに答が見えてきます。
そもそも仕事は決められたエリアでするものです。
持ち場を離れるということは、何等かのイレギュラーがあるのです。
｢材料を取りに行く｣｢出来上がった製品を次の工程に持っていく｣といった仕事も、
｢しゃあない｣
で済ませてしまえば何も進みません。
二つの工程をひとつにまとめる(リアレンジメント)ことで、工程間の運搬作業を無くした例もあるのです。
どこまで真剣に改善に取組む気持ちがあるかが勝敗の分かれ目です。
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