食品メーカーと小売業のサプライチェーンコスト１３

　サプライチェーンコストを把握するためのツールとして昨日に引き続き私のホームページから「物流ABC」とはどんなものかを解説したものを引用して記しておきます。

（以下http://www.slogio.com/ から引用）

でも物流活動ってどんなものがあるの

　例えば倉庫の作業では「入荷作業」が思いつきます。これをブレークダウンすると「トラックからおろす」→「トラックからパレット単位でおろす」「トラックからケース単位でおろす」「パレット単位でフォークリフトで運ぶ」「パレット単位でハンドリフトで運ぶ」「ケースをパレットに積む」「ケースを台車に積む」「ケースを台車で運ぶ」「ケースを手に持って運ぶ」など様々な活動があります。現場の作業の１つ１つを見て最も区分しやすく時間も調べやすいと思われる単位で作業を表現してみてください。実に多くの作業がリストアップされるはずです。

物流ABCの手順
　
コスト算出対象の規模によって手順も異なりますが私の場合はほぼ次のような手順で行っています。標準的な場合には３ヶ月くらいを見ています。最初から物流ABCとはとか会計データが揃っていないとかという場合はそれらを余分に見て考えなければ行けないでしょう。

物流ABCのフレームとなる算出ツール

　　活動時間把握や処理量をまとめるツールもありますが、最終的にまとめ上げるツールとしては下記の二つのツールです。

①アクティビティコスト総合表

　アクティビティごとの作業時間や使用面積を基準に投入された科目別経費を再配賦してして作成するものでいわば全体の鳥瞰図でありかつ細部の作業とコストまで示した表です。アクティビティからの切り込みを考える材料にもなります。

②アクティビティコスト算定表

　　目的別にコストを算定した表で得意先や商品、作業時間帯別、作業者属性別など様々な切り口に合わせて作成します。従ってサプライチェーンコストの作成や商品原価算出の物流部分の算出ツールとしても使用されます。

 

物流ABCは本当に役に立つのでしょうか
　
　どんな有益なツールでも目的を明確にして積極的に取り組まなければ何の役にも立たないばかりか、職場の士気の減退をも招くのでないでしょうか。要はちゃんとやればとてつもなく成果を得られ、ちゃんとやらなければ何ともならないといえます。

　　現状がどうなっているか分からない。何とかしたいと思われ現状把握からスタートするのであればお勧めする方法でもあります。余談ですがどんなアクティビティがあるのか現場を見ている段階で多くの改善点やなくしても影響のない作業もたくさんあることに気づきすぐ手を打ってコストを下げたという例も多く耳にしています。

（注）私がABCを使ってみたのが1997年です。「物流費氷山の一角説」がまだまだ通用する時でしたので会計データに表れない多くの経費を物流費に置き換え計算しなければなりませんでした。コスト配賦の仕方、アクティビティの定義づけなど大変な時間を要したのを思い出します。　

　同じ頃、「物流ABC」と名付けた手法が発表、使用され始めましたのでそれらも参考にさせていただきました。　

　今では中小企業庁から「物流ABC準拠による物流コスト算定マニュアル」という簡便なものも発表されています。いずれにしても最初は少しとっつきにくかったり面倒な感じがしますが物流の本当の姿に迫るのであれば是非試していただきたいコスト算定の手法です。導入期にコンサルタントに相談するのが早く理解するためにはいいかもわかりません。

（以上引用）

　来週、物流ABC的な考え方とサプライチェーンコストについて考察してみます。

今日のキーワード

”物流ABCを活用しよう”

　

食品メーカーと小売業のサプライチェーンコスト１２

　さて、サプライチェーンコストをどう把握すればいいのでしょうか？

　今回はサプライチェーンの中での「最適」な解を求めるものです。従って、全プロセスの中でどこでどんなアクティビティがありどんな人や場所、設備が関わりそれに係る費用がどんなしくみで発生しているかを見る必要があります。

　そこで「物流ABC」のロジックを用いて現状を把握してみてはどうかというものです。何回かに分けて「物流ABC」とはどういうものかを記しておきます。篠原ロジスティクスホームページhttp://www.slogio.com/の解説ページを引用します。
（以下引用）
　もうすでに多くの方が「物流ABC」という用語を耳にしたり聞いたり試してみたりしているのでないでしょうか。うまく活用できているでしょうか？多分、どういう時にこれを使うのかが分からなかったり、やろうとしたが手間がかかると感じたりいまいちメリットを感じられなかったりと常用している事業所はまだまだ数少ないのでないでしょうか。

現状をしっかり把握するなら「物流ABC」を

　　それでは皆さん方の職場ではどのお得意先にいくらの物流費がかかっているかをどんな方法で算出しているのでしょうか。どの商品にいくらの物流費を要しているのかがはっきりと出ているでしょうか。又、物流のどの作業や手段ごとにどれだけの費用がかかっているか分かりますか。分かっていると応えられる方の場合でもとんでもない的外れなコスト把握をしていることも多々あるのです。儲かっていると思っているお得意先や商品が実際は赤字の垂れ流しをしている場合もあると思ってください。
　物流ABCは改善や改革の方法ではありません。あくまでも現状を明らかにし気づきを得るためのコスト算出方法です。現場の改善は日々作業を行っている方々がより働きやすくより簡単により楽にしごとを仕上げることができるように目や耳、手、足、体で実感したことをひとつひとつ変えていくことの積み重ねでなされるものです。日々の職場ごとの改善活動こそが仕事の質を高め商品(サービス）の価値を高める重要なファクターです。ただ、改善改革の大きなポイントはどこにあるか、どこに不具合があるのか、もし物流費を個別にいただくのであれば顧客別、商品別ではいくらが妥当なのかなど現状を的確に表現するものとして物流ABCを活用して欲しいと思います。

コスト算出原理は簡単です

　　よく物流費を得意先別に配賦する方法として重量や容積で算出することがあります。一応はっきりとした実績ですからいいといえばいいのでしょう。しかし、同じ重量でも同じ人数で同じ時間作業を行って仕上げたかというとそうでないケースが大半でしょう。なぜならそれぞれのお得意先の納入条件が異なっているはずです。ケース単位で納品してくださいとかピース単位で納品してください、週７日の納品、週１回の納品、受注締め切り後５時間以内、受注締め切り　１日後とかで作業や配送のやり方に大きな違いが生じます。当然、作業時間や投入資源も異なってくるでしょう。コストは当然異なってしかるべきです。
　　これをはっきりと算出するのが物流ABCの考え方です。なぜでしょう。
私のやっている物流ABCでは次の考え方をしています。
　
　　ABCコスト＝作業活動単位あたりの標準原価×単位あたりの作業時間×活動回数
　　　言いかえれば
　　ABCコスト＝作業者の給料単価(円）×１単位作業にかかる時間×何回作業を行ったか

こうすることによって実際に物流現場で何にいくらかかっているのかがはっきりしてくるのです。決して量ではないのです。「活動」が中心に考えられます。
　　人はどんな作業を何時間やっているか出せるけど機械や場所はどうなるのといった疑問が出るでしょう。これも対象となる活動に何時間（分）使用しているかを基準にして配賦されます。情報処理などコンピュータやサーバー、事務機器なども同様です。決して産出量で配賦はしません。

　　　　　　　　　　　　　　　（以上引用つづく）

今日のキーワード
”コスト把握に効く物流ABC”



　

　

食品メーカーと小売業のサプライチェーンコスト11

企業において進行の早い、遅いはあっても「物流からロジスティクス」への流れは着実に進んでいます。「生・販・物」の一体化こそが改革の本丸であるといえます。

　コスト面でもこの一体化を進めることによってこそ全体での効果が出てくるでしょう。この改革で、あるところで多少コストが増えても他の部門でそれ以上にコストが大きく減ってくるというのが帰結となります。

　メーカーでの物流改革が進んでいるというのはこのあたりのことです。

　メーカー内での「生・販・配」改革と同じことが「材料会社・メーカー・（卸）・小売」の関係でも同様に考えるべきでしょう。一体となった体制をとるこよから物流コストの削減は始まります。

　小売の立場では自社の物流費（店舗での店だしコストなども含む詳細な物流に関わるコスト）を洗い出すことから始めます。次いで商品仕入れ価格に含まれる物流費を検証してみることが必要になってきます。

　ここで小売とメーカーの信頼関係が要求されます。物流は一体となって改革していくというコンセンサスが大切なのです。

今日のキーワード

”信頼こそ改革の鍵”