多能工化? 2
こんにちは、かっしーです。
前回は一人しかできない仕事をできるように勉強中でしたが、今回は仕事の引き継ぎをしています。
現状は先輩に教えてもらいながら何とかやっていますが、5月からは自分一人でやっていかないといけません。
正直不安はありますが、先輩曰く「やっていればそのうち分かってくる、慣れるしかない」と言うことなのでがんばってやって行こうと思います。
これで更に仕事の幅は広がります。
体の幅は細くなるといいなぁ。
記:かっしー
中国人コピーの魂はここにある？！
これも今年の旧正月に天津の古文化街というところで見かけたものです。
なんと！、立体似顔絵師がいるのです。
ダウンを着て立っているかわいい男児を彫刻しています。
ずっと見ていたわけではないのですが、たぶん３０分ぐらいで仕上げるのでしょう。
特徴を上手くとらえて、すごく上手にできていました。
本当に手先の器用さと観察力の鋭さが揃わないとこのような仕事はできないですよね。
この立体似顔絵師の他に、２、３人この場所で同じようなことをしていました。
さすがに中国、人材が豊かです。
記：社長
運搬のムダ
さて、7つのムダ 3番目は「運搬のムダ」です。
運搬のムダ・・・ものを運ぶことがムダということです。
これは、生産現場での話と考えてください。
一つは、各工程間の運搬、もう一つは工程内での作業で加工するための
取り置きなどの運搬。 これがムダだということです。
工程間の距離が異常に長い、設備のレイアウトが悪いなど、理由はあると
思いますがこれをムダと感じるセンスが必要です。
また、部品の取り置きのために1歩踏み出し手を伸ばして取り置きするなど
このようなこともムダですよね。
運搬を無くすには、発想の転換が必要だと思います。
「一人屋台生産方式」などは、運搬のムダが最小になっていると考えて
良いのではないかと思います。
記：社長
イレクターで生産管理板を作成
こんにちは、かっしーです。
プレス工程の生産管理板を増やしました。
以前から増やす予定でしたが金型の棚があるのでどのように置くのか悩んでいました。
しかし、現場作業者の意見で開閉式の生産管理板にすることで解決しました。
これが作成した生産管理板です。
金型を取り出す時は閉じるようにしています。
とても良いアイディアだと思います。
みやっちも以前書いていましたが、それを実際に作った製作者もレベルが上がっていると感じました。
あとは、表示などを充実させ見やすい管理板に仕上げていきます。
記：かっしー
中国の食器はキレイ！
中国ネタです。
今年の春節に天津を訪れたときのことですが、
北京空港から天津市へ向かい、最初に入ったレストランで見かけました。
な、何と！食器がパックされています。
お箸がパックされているのは以前にも見かけましたが、
食器セットがパックされているのに出会ったのは初めてでした。
コップ、レンゲ、湯呑み、お椀、お皿がパックされています。
以前のように生で出てくるよりは非常に清潔感を感じました。
パックを開けると、本当にきれいでした。
話によると、この食器パックは金額は忘れましたが、少しお金が要ります。
またどうも、このようなパックを専門にしている会社があるそうです。
中国では、食事はテーブルにお皿で出てくるので、各自が取り分ける必要が
あります。中国ならではのアイデア商売だ、と変に感激しました。
記：社長
JIT指導内容報告会
こんばんは、わだっちです。
昨日行われたJIT指導会のまとめとして、M電機さんで指導内容報告会が開催されました。
当社の代表として、カッシーがステージに立ち発表してくれました。カッシーがM電機さんで発表するのは今回で二回目。緊張しながらも無事終了！カッシーお疲れさん
全体を通して感じたことは、各社ともPDCAのP（計画）D（実行）は進めているが、C（評価）A（評価を受けて調整）が進んでいないということです。当社でも生産管理板において生産計画を見える化し、それに従って生産活動を行っていますが、実績が記入されておらず進捗状況や問題点が見えないとのご指摘を頂きました。
今回ご指摘頂いた問題点については今後順次改善を進めていこうと思います。
記：わだっち
改善活動の巡回フォローがありました
本日、得意先様からの改善活動の巡回フォローがありました。
みやっちとかっしーが、現場を案内して現場のリーダーが改善の説明をしました。
このところ各現場では、改善の取り組みが活性化されているので、各リーダーの
説明にも熱がはいり、予定の時間を少しオーバーしてしまいました。
お客さんから指摘されたところは、計画と実績の差異が見えないので、改善のネタが
とらえにくいのではないですか？という点でした。
改善3兄弟もこの点については、うすうす気がついていたようで、２人とも納得。
今年の生産管理面での取り組みは、計画と実績の差異の見える化がメインテーマになります。
それにしても社員みんなの改善意識が高まってきたので、各職場に活気があるように
感じます。少しずつ成長する職場、、、なんかそんな感じになってきたようです。
記:社長
手待ちのムダ
さて、手待ちのムダとは、
手が空いてしまってすることがない状態を言います、ということです。
この手待ちを避けるために、要らないものを作る、、、ということもあり得ます。
これが作りすぎのムダになるということですよね。
当社では、素人さんが多い現場は、段取りマンが素人さんへの段取りが
追いつかず、素人さんに手待ち状態を発生させている場面があるように思います。
解決策は、いろいろあると思うので、状況に応じて考えていきましょう！
記:社長
7つのムダ
ムダにも色々あります。
現場では有名な7つのムダがあります。
１．作りすぎのムダ
２．手待ちのムダ
３．運搬のムダ
４．加工そのもののムダ
５．在庫のムダ
６．動作のムダ
７．不良を作るムダ
追って、このムダについて解説したいと思います。
まず、１．作りすぎのムダですが
これは2種類あるそうです。
一つは、多く作りすぎるムダ。・・・必要量以上に作りすぎること
もう一つは、早く作りすぎるムダ。・・・後工程の着手より早く作ってしまうこと
生産管理の行き届いていない現場は、このムダが多いように思います。
記：社長
イレクター活用改善事例 「検査場の2S」
今回は新規品や製品が改定になった場合に検査をする検査場の改善を紹介したいと思います
まず下の写真が改善前です
以前は スポット行程の隅っこの方にあり 場所も狭く
写真の通りに整理・整頓が出来ていない状況でした
そこで今回 検査作業台をイレクターで製作し
検査場を出荷行程の方へ移しました
下の写真が改善後です
上部に蛍光灯をつける事により 暗くても作業ができる様になりました
また 真ん中の方が引き出しになっており
そこには検査で必要な道具が形跡管理されています
これで整理・整頓が推進されました
今回のは 蛍光灯や引き出しなど工夫されており
製作者のレベルもどんどん上がってきているんだなと
思いました
みやっち