SZD-56 Diana モールドシェルの製作（その１）
皆様お元気でお過ごしでしょうか？久々の投稿になります。
現在のモールドシェル製作状況ですが、
１．スタブは完了で結構うまくできています。
２．胴体は問題点がありますが何とか使えそうな雰囲気です。
３．キャノピーは原型との離型に失敗しています。理由は判りませんが部分的に原型のウレタン塗膜がモールドシェルに密着して取れません。何とか製品にはなりそうですが、成形品の表面状態は汚くなりそうです。ただ胴体とのはめ合わせ確認はできるので、そのまま工程を進めていきます。
４．主翼は製作中ですが紆余曲折の真っ最中で四苦八苦しながら成形を進めています。
毎回想定外の現象が起こってその都度どうすべきか悩んでおり、正にボケ防止にはうってつけの趣味だと自負しております(^^♪。しかし「想定外」と書きましたが、こう言えばかっこは良さそうですが何てことはない、ただ単に経験不足で片付けられそうですね(^^♪。
それでは、それぞれにつきまして説明していきます。このモールドシェルは基本はスプリットモールドつまり、分割された型構造を持っていますので、ちょうど貝の殻だと考えれば良いでしょう。したがって最初に一方を成形し、次いで残りを成形するという手順になりますから最初にセパレーター（分割板）を準備しないといけません。
最初はスタブの製造工程になります。化粧ベニア製のセパレーターを必要寸法に切断しますが、スタブの入る部分は実際のスタブシルエットより若干大きくします。次にスタブを固定する台座を接着します。
そこにスタブ原型を載せますが以前書いたように温度によってスタブの寸法が変化していることが確認されましたので大きな温度変化は厳禁で、ちょうどこの時期極寒の秘密基地にて暖房も入れずに成形をしました。
クリアランスはこんな感じになっています。この写真は室温が高めの状態でもう少しでセパレーターとスタブ原型が接触しそうな事が見て取れますから、つまりこれ以上室温は上げられないという事です。そしてこの室温より低い環境でこの隙間に以下で説明するワックスを使ってシールしていきます。
全周にエポキシが流れ出さないように壁をつくります。
スタブ原型をマスキングテープにて仮固定します。
裏からワックスで固定します。このワックスは初めて使用します。結構いい値段しましたが、使い勝手は今まで使っていた油粘度と比べて抜群に良いです。
表面は写真はないですが、はみ出したワックスを柔らかい樹脂製のへらでしごいて平坦を出しておきます。
次いで、キャノピーです。キャノピー原型はこういった一体型になります。
これにセパレーターを取り付けていきます。
次にこれらスタブとキャノピーにゲルコート処理しますが今回は依然ご説明したようにエポキシを使用します。エポキシには黒色のピグメント（着色剤）を使っています。これはエポキシ塗布状態の確認（特に気泡）、さらには、製品成型時のポリウレタン塗装時の判別のし易さなどを考慮して決めています。
通常ですと硬化には24時間以上必要なのですが、現在の極寒時はまる3日以上、手で触った時に指紋の転写ができない硬さまで放置しました。
続きます。
応援に来て下さいました
毎日同じような環境下で細々と工作を進めるのもちょっと気が滅入ってしまいますよね。ところが有難いものでいつものお仲間が我が秘密基地に訪問して下さいました。写真左側のお方が現在は長野グライダー協会の事務局を担当されている小川さんで、右の方がひたすら空を飛び続けていらっしゃる万場さんでもう３０年以上のお付き合いです。でこっぱちも含めて皆さんそれ相応の風貌になられまして、知らない人が見たら老人クラブの同窓会の様ですね～、いや、失礼(^^♪。でも空を飛ぶことに関する話題については間違いなく若い人たちには負けていないといった感じです(^^♪。
万場さんは以前Ka-6のオーナーでもあり、2ショット写真会でご協力頂いていますし、その後SZD-55、DG505MBそして現在はファルケ（JA-21KA）のオーナーさんです。
世間一般ですと模型の世界と実機の世界とではかなり隔たりがあってなかなか接点の無い事が実状だと思うのですがでこっぱちはこのお二人の存在でいとも簡単に飛び込むことができております。実際、実機の構造を直接目で見て更に触れて理解できるチャンスを得ることができ、それをモケイづくりに反映させることができますから、大変感謝しております。
ということで、再び気合が入ってせっせとモールド工程にのめり込んでおります。
続きます。
SZD-56 Diana 訂正がございます
過去の記事にて間違った、もしくは勘違いした内容がありましたのでこの場で訂正させて頂きます😰
先ずは、1月６日の（その５）の記事で、「サンドペーパーを#1000を#1500にしたからコンパウンドも今まで使っていた研削性の鋭いものは使わず」なんて書いてしまいましたが、実はダメでした。大きな傷が消えなくて結局今までのコンパウンドを使って大きな傷を消去しています。やっぱり#1500は使うのが難しいですね・・・。それと改めてこのコンパウンドの研削能力といいますか、傷消去能力に驚いた次第です。普通なら傷の鋭利なエッジ部分がダレて判りにくくなるだけなのですが、このコンパウンドだと傷そのものの存在が判りにくくなっていて、これは塗膜全体が削り取られているということです。ですので、前にも書きましたが決してご自分の車のボディーには使わない方がいいですよ。あっという間に最表面のクリア層がなくなっちゃいますね、たぶん😰。
なお、曲面の多い胴体とキャノピーについては目立ちにくいのでこのコンパウンドは使わず、そのまま成形工程へ進めています。
それから３Dプリンターで作った原型の表面状態ですが御覧の通り、
まぁ～びっくりする位よくできています。今までの手法でここまでの表面状態を得ることは、こっぱちとしたらハードルが高すぎますね。恐るべし、３Dプリンター・・・・(^^♪。
次にM2.5のネジピッチの話ですが、0.4と書いてしまいましたが、正解は0.45でした。それと後がまのタップは未だに購入しておりません(^^♪。なお、この中途半端なネジを使う理由なのですが、このモーターマウントは結構構造が複雑でいろいろと干渉する個所が多くM3ではネジの頭が大きすぎ、M2では小さすぎると判断してその中間のM2.5としたいきさつがあります。でも世の中古い仕様のM2.6なるネジ規格が未だに居座り続けている様でお店としたら販売が見込める筋を仕入れているといったところなんでしょうね？たぶん(^^♪。
以上、訂正をさせて頂きました。
それから現在モールドシェル製作の真っ最中でして、結果報告はもうしばらくお待ちいただくことになりそうです。
続きます。