2年ほど前メンテしたときフィラメントがどくどく漏れて何度やってもうまくやれずトラウマになっていたが、昨今いかにもフィラメントが詰まってる様子なので、仕方なく実施した。
今回は備忘録的投稿です。
ちなみにボーデンチューブやノズルの交換だけならここまで分解しなくてもいいんじゃないかなとおもう。
前回のメモです。役に立ちました。本人じゃないとよくわからないのがたまにキス。
フィラメントを抜くところからゆっくりやっていけば外れる。むしろ組み立てるときにボーデンチューブをノズルにぶつかるまで押し込む、各ネジじめを強めに締める、この辺が重要です。
余裕のあるパーツは洗浄してもう一度使おうなんて思わずすっきり廃棄交換する！
もう一枚メモと言うか注意書きがあったので添えます。
スターリングエンジン、これハマりますね。
失敗の量が大きければ大きいほど動いたときの喜びは何ものにも代えがたいです（おおげさでしょうか）出来上がるまで失敗なのか成効なのかわからないという、どきどきするスリルみたいな感覚もあります。
2号機の目標は加熱室をガラスビンにすること（かっこええから）、ピストンを通常のシリンダー型ピスト仕様にすること、全体の大きさをコンパクトにすることの3点でした。おおむね全て達成できました。
おまけに高速回転という思いもよらないサプライズ付きでした（うれぴー）
前回同様詳しいことはYOUTUBE動画で解説してます。長尺ですよー。見てもらうというより自分用の記録動画です、こうなると。
上の動画の中でも紹介されているんですが、ギリギリ動いたけど2回目に動作させたら動かなくなっていた、という原因の突き止めようがない経過もありました（下の動画）
執念深くあっちを変えこっちを改良し、成功に至るわけです。ちょびっと動くというのは何か見出すものがあって光明といえます。光明を発見する眼力が求められます（えらそーですかね）
このときは、結局ディスプレーサー室の空気漏れに気がつくという一発大逆転に結びつきました。
公開してませんがココに至るまではけっこう失敗作があって、こんなのも作りました。動かなかったですね。
加熱室が試験管並みに細くてかっこいいんだけどピクリともしませんでした。全体的に雑な作りでそういうところも良くなかったと思います。
なんだかんだ現状は2勝2敗というところでしょうか。
2024.04.29更新
3・4号機の制作
あんまりおもしろいのでじゃんじゃん作ってしまった。YOUTUBEで詳しく説明されているのでここでは簡単に。
3号機は各パーツを集約してコンパクトに。加熱室は25mmのダイソーガラス管を採用。これは正解だった。ここは金属管じゃなくてガラスじゃなきゃいけないんじゃないかと悟る。
4号機は加熱室についてうんちくを述べた。
ほかの実例と矛盾する点もあるが、まあまあこのあたりが自作で成功への近道といえるのではないか。自信ないけど。
【5/13更新】：
スチールウールで作られたディスプレーサー（？）は熱源側に押しやるとき熱源空間の加熱ガス（加熱された空気）を後方に押しやる働きがある。ならばガラス筒内径のうちわの直径に設計する必要があるが、それはどのくらい「うちわ」にすべきなのか。
最近不調エンジンを修理していてわかったのだが、このディスプレーサーは押されるとき加熱ガスを通過（冷却側に移動）させるが、引かれるときはピストンのようにある程度の気密性も併せ持ってガスをパワーピストン側に強制移動させる必要がある…。もちろんあまり抵抗になっていて移動を妨げてはダメだけど。んービミョウだなー。
今思えば2つのシリンダーで相互にピストンがガスを行き来させているという模式図があったような。
加熱室のメンテナンス：
ディスプレーサーのメンテは概ね上記条件を満足させる方針で実施すればいい。周辺を囲っているアルミ板が当初より内側に折れ曲がっていればガラスに接するよう是正し、スチールウールが細く痩せていたりしたら（原因不明）引っ張り出して修復する。いっそのことスチールウールを巻き直してもいい。
パワーピストンのメンテナンス：
動作中ギスギスと異音がするようなら、ピストン内で発生していると思われる。試しにシリンダーの内側にグリスを塗布すると異音は消えると思う。しかしグリスは異音の箇所を突き止めるだけに使用するので、原因箇所がわかったらきれいに拭き取る。
最終的にシリンダーの内側とピストンをシンナーでよく洗浄し、ピストンには鉛筆の芯の粉をすこしだけ振りかける。これは特にグラファイト（黒鉛）粉末は、その自己潤滑性から滑りやすくする効果があるとなにかに書かれたことによる。かすかに信じている。
ウエザリング塗装が意外とうまくできてご機嫌。
今回はYOUTUBEに制作方法も含め詳しく書いたのでここでは別の観点で少し記述します。
3Dプリンターを使えないのは痛いですねー。
ぼくはアイデアは持っていたんだけど技術力がないので着手できなかったという工作物が結構ありました。それが3Dプリンターを購入した途端、束縛から開放されていろいろなものを製作できるようになったのです。
しかし今回のスターリングエンジンはそうはいきませんでした。エンジンの向かって左側は炎を扱うスチールですので、熱に弱いPLAは全く無力です。というより他のフィラメントだって500℃は無理でしょう。
スチールを折ったり曲げたり、穴を開けたり接着したり、本当に苦労しました。
圧縮ボードをノコギリでぎーこぎーこ切断するのも非常に難しい作業です。最近は老眼に加えて白内障も患ってきたので、ガイドラインからとんでもなく外れて切れてしまったこともしばしばありました。あんまりはみ出していたので笑っちゃいましたよ。
しかしながら3Dプリンターを使わない箇所の風合いは特別なものを感じます。下手くそなんだけど、金属を使っているという重みは感じますね。
向かって右側、つまりフライホイールやパワーピストンは3Dプリンターが使えるので、スイスイできました。
YOUTUBEから真似する難しさ
海外の動画から、これはこのくらいの長さかなー？、これはこの辺の位置にくっつけて、とこのへんまでは真似できるんだけど、ここのピストンはどのくらいの精度が求められるんだろうとか、微妙な隙間は果たして何ミリまでOKなの？となると動画からは伝わってきません。
ましてや今回の作品のように完全に完成しないと動作が確かめられないというケースでは途中でのテストができないので本当に不安でした。
出来上がってから「動かない」ということ、ありましたからね。
手始めに低温度差磁力式スターリングエンジンを最初作ったんですよ。これは出来上がってから「全くの失敗」がわかり。動きませんでした。
いまでも原因ははっきりしないんです。きっと動画では伝わらないデリケートな箇所が原因なんだと思います。
悔しかったなー。
実は次にピストン直結タイプエンジンを作ったんですよ。で、これも動かない。
でもこの動かない原因がうさんくさくて、ひょっとしたらインチキ動画に引っかかったのかもしれないです。動作を観察して「これはそうは動かないだろー」って思いましたので。
（ぼくの技術が未熟だったらごめんなさい）
なんだかんだ言って今回の燃焼型横型ゴム膜タイブスターリングエンジンは3作品目です。正常動作したときは本当に嬉しかったです。それとホッとしましたね。
次回はこれを少しコンパクトにしてもう一作作りたいです。その次は低温度差タイプに再挑戦したいです。
自分で作ると面白い。
それが動けばなお面白い。
モーターを自作するという話はよくあるけど、はたしてモーターを一番簡単に作るとしたら、どうやったらいいのだろう。とにかく回れまいいってことで。それは。。。。。
クリップモーターか
単極モーター別名ファラデーモーター
これは簡単です。でも若干の落とし穴があってそれにハマると回らない。動くものが完成してみると「動かない」、これh悲しい。
今回は失敗の原因を中心にクリップモーター・単極モーター(ファラデーモーター)の製作を動画にまとめてみました。
どうぞ
キャンプなどで使うアウトドア用アルコールストーブ（ミニコンロ）を作ってみた。
各サイトでストーブマニアが工夫を凝らして作品を披露している。簡単といいながら意外と難しい。
作業自体は簡単なのかもしれないが用意するもの、道具（治具）などが微妙に用意できなかったりする。
上の右側が1号機だ。短く切断したアルミ缶2つを重ね合わせるところが難しい。なんてったって同じ直径だから理屈では重なり合わせて押し込むことは出来ない。そこをなんとかぎゅっと押し込む。難しい。
たどり着いた簡単ストーブが左側。
1.ジェットの穴いらず（ドリルやキリがいいらない）
2.内部の仕切板いらず（手数が一つ減る）
3.押し込みの力いらず（無理やり2つのピースを重ねて押し込む難しから開放される）
4.使用空き缶はひとつ（たまに2つ用意しろというのがある、そんなに飲みきれない）
5.缶切りとハサミでサクサク切る（カッターで切るかハサミで切るかだが、ぼくはハサミ派）
※最初のフタの部分を缶切りでカットするのは秀逸アイデアだ。にしてもアルミ缶はAsahiのそのままジョッキ缶を強く推奨。
この左のストーブでは100ccの水を1分45秒で沸騰させることが出来た。
（これって火力強いの？）
参考動画
