３枚のステーキをそれぞれ両面焼くのに何分かかるか？
片面焼くのに５分かかるとします。
鉄板には２枚しか乗せられません。
肉を鉄板に乗せる時間、裏返す時間は無視するものとします。
答は２０分でなく、１５分です。
よくあるパズルです。
工程計画とは、要するにこのパズルの応用問題なのです。
仕掛品は諸悪の根源のように言われることがありますが、それでは、仕掛品をなくせば、工程管理が行き届くのでしょうか？
仕掛品を無くすためには、後工程の能力を上げればいい。
しかしそうすれば、後工程に必ず手待ちが出来てしまいます。
前から物が流れてこないから仕事ができない。
これは絶対に避けなければなりません。
工程の能力バランスをとればいい。
仕事が終わったときは、必ず前工程から次の品物が送られてくる。
これができたら理想的ですが、サイクルタイムをそんなにぴったり合わせられるはずがありません。
仕掛品は必要なのです。
ゼロにすればいいというものではありません。
工程間の仕掛品の適正量を決めて、管理すればよいのです。
仕掛品が諸悪の根源だというのは、管理ができていないことが原因なのです。
管理とは、上下限の幅を決めて、その範囲内に治まるように制御すること。
作業者任せにすれば、仕掛品は必ず増えていきます。
管理とは、必要以上の余裕を持つことでもなければ、薄皮一枚ぎりぎりにすることでもありません。
適正値を決めて、適正値を常に保つことなのです。
仕掛品を無くすためには、後工程の能力を上げればいい。
しかしそうすれば、後工程に必ず手待ちが出来てしまいます。
前から物が流れてこないから仕事ができない。
これは絶対に避けなければなりません。
工程の能力バランスをとればいい。
仕事が終わったときは、必ず前工程から次の品物が送られてくる。
これができたら理想的ですが、サイクルタイムをそんなにぴったり合わせられるはずがありません。
仕掛品は必要なのです。
ゼロにすればいいというものではありません。
工程間の仕掛品の適正量を決めて、管理すればよいのです。
仕掛品が諸悪の根源だというのは、管理ができていないことが原因なのです。
管理とは、上下限の幅を決めて、その範囲内に治まるように制御すること。
作業者任せにすれば、仕掛品は必ず増えていきます。
管理とは、必要以上の余裕を持つことでもなければ、薄皮一枚ぎりぎりにすることでもありません。
適正値を決めて、適正値を常に保つことなのです。
非常に結構なことです。
｢工程内仕掛品減少｣のスタッフを養成しましょう。
人数は二三名が望ましいですが、無理なら一人でもいいでしょう。
権限のある人をチーフにして、スタッフはそのチーフの下で仕事をしてもらうという形態をとりましょう。
そうしないと、現場の抵抗に合って、スタッフの仕事がうまく進まないことがあります。
最初のテーマは私と一緒にやりましょう。
こと細かくやり方を指導します。
二つ目のテーマは、スタッフ主体で進めてもらいます。
分からないところが出てきたら、メールで相談に乗らせてもらいます。
三つ目は、自力でできるようになります。
ひとテーマは９０日。急ぐと失敗します。
１年やったら、社内の改善プロが育成されますよ。
楽しみです。
｢工程内仕掛品減少｣のスタッフを養成しましょう。
人数は二三名が望ましいですが、無理なら一人でもいいでしょう。
権限のある人をチーフにして、スタッフはそのチーフの下で仕事をしてもらうという形態をとりましょう。
そうしないと、現場の抵抗に合って、スタッフの仕事がうまく進まないことがあります。
最初のテーマは私と一緒にやりましょう。
こと細かくやり方を指導します。
二つ目のテーマは、スタッフ主体で進めてもらいます。
分からないところが出てきたら、メールで相談に乗らせてもらいます。
三つ目は、自力でできるようになります。
ひとテーマは９０日。急ぐと失敗します。
１年やったら、社内の改善プロが育成されますよ。
楽しみです。
学生さんの先延ばしをいましめるために、｢あとでヤローは馬鹿ヤロー、あしたヤローは大馬鹿ヤロー｣と一席ぶちました。自分で喋ってて耳が痛くなります。
7/7 15:31
『これから始める工場カイゼン』セミナー＜2010.7.24(土)＞のお知らせです。会場は RiseVille都賀山 (ＪＲ守山駅東口より徒歩２分) お申込みはこちらからお願いします。 ⇒ http://bit.ly/9zlWOG
7/7 16:07
今日13：30より東近江市あかね文化ホールでスポーツ拳法の演武会があります。｢へぇ、護身術ってこんなものだったんだ｣と新発見がありますよ。入場無料。ぜひお越しください。
7/10 9:13
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工場構内にあるマンホールの鉄板製蓋が少しずれていて、それを踏んだ本社の人間があわやマンホールに落ちるところでした。
工場の人間は慣れているので、マンホールの蓋を踏むことはありません。
蓋の内側にちょっとしたアタリを付けることくらいは簡単にできることです。
｢安全第一｣｢安全第一｣と掛け声をあげて、毎月工場の中に危険箇所がないかパトロールしているのに、建屋外の安全までには目が行き届かなかったみたいです。
安全管理が不十分な段階では、生産性カイゼンどころの話ではない。
先ずは安全。
次に品質。
生産性カイゼンはその次と言うのが物の順序です。
工場の人間は慣れているので、マンホールの蓋を踏むことはありません。
蓋の内側にちょっとしたアタリを付けることくらいは簡単にできることです。
｢安全第一｣｢安全第一｣と掛け声をあげて、毎月工場の中に危険箇所がないかパトロールしているのに、建屋外の安全までには目が行き届かなかったみたいです。
安全管理が不十分な段階では、生産性カイゼンどころの話ではない。
先ずは安全。
次に品質。
生産性カイゼンはその次と言うのが物の順序です。
製品倉庫が手狭になってきたので、倉庫を増設したい。
作業性のいい倉庫の場所と、倉庫内の配置を指導して欲しい。
こんな依頼が入りました。
倉庫が狭いから増設する。
人手がないから採用する。
こんな短絡的な考え方をしていては、ライバルに負けてしまいますよ。
今の倉庫には、標準品が３か月分在庫されている。
即納体制をとっているので、これはどうしても必要。
ならばリードタイムを短くしたらよい。
かくして｢リードタイム短縮プロジェクト｣が結成。
プロセスごとのサイクルタイムを決めるのに時間が掛かったため、進みは遅かったものの、６ヶ月かけて在庫を６０％に減らすことができました。
何百万円もの倉庫建設費は、少なくとも投資が不要になったわけです。
作業性のいい倉庫の場所と、倉庫内の配置を指導して欲しい。
こんな依頼が入りました。
倉庫が狭いから増設する。
人手がないから採用する。
こんな短絡的な考え方をしていては、ライバルに負けてしまいますよ。
今の倉庫には、標準品が３か月分在庫されている。
即納体制をとっているので、これはどうしても必要。
ならばリードタイムを短くしたらよい。
かくして｢リードタイム短縮プロジェクト｣が結成。
プロセスごとのサイクルタイムを決めるのに時間が掛かったため、進みは遅かったものの、６ヶ月かけて在庫を６０％に減らすことができました。
何百万円もの倉庫建設費は、少なくとも投資が不要になったわけです。
大津市南部に大雨警報が発令されたため、今日の拳法の練習はお休み。確かに午前中は雨がひどかったけど、今は小雨になってるのに。
7/3 16:59
先代から事業を受け継いだ若手社長。新しいことをやろうとしたら、院政を敷いている会長があれこれ口を出してくる。会長の向こうをはるアイデアはない。勉強するしかない。でも、どんな勉強をしたらいいのか分からない。即効性を狙うのはやめたほうがいいですよ。
7/4 22:20
>>もっと見る
｢ＩＳＯを取得したい｣
とお考えの社長もたくさんおられます。
社長自身の意思で取得を決意された、という場合もありますし、大手発注元の強い要望でやむなく、といったふうに、受身的にＩＳＯに踏み切られる場合もあります。
キックオフのきっかけは何でもいいのです。
本気に取組んで、会社がよくなればそれでいいのです。
スタート時の目的と、ＩＳＯが少し理解できてきた時の目的が違っても何等差し支えありません。
ＩＳＯ（ここではＩＳＯ９００１）は、｢この会社はマネジメントシステムがきちんと整備されて運用されている｣
ことを、第三者から評価してもらうことです。
これによって、お客の信頼度が高まり、顧客増・売上増に繋げることができるわけです。
また、社内の業務システムが整備できるので、責任権限がはっきりするという効果もあります。
先代社長が院政を敷いていてあれこれ経営に口出しするので困っていた若社長が、今は会長になっている先代の業務範囲をはっきり決めてやることにより、自分の仕事が非常にやりやすくなった例もあります。
ＩＳＯを上手に活用すれば、経営者の仕事が非常にやりやすくなることは、間違いありません。
ＩＳＯを取得するプロセスで、業務システムや業務内容の見直しをすることになりますので、それ自体がカイゼンになるわけです。
したがって、｢ＩＳＯが先か？ カイゼンが先か？｣という議論は、的を得たものではないということになるわけですが、ＩＳＯは仕組みづくりが優先されることになります。
ＩＳＯでは、まずマネジメントの形を作る。
具体的なカイゼン活動はＩＳＯを取得してから。
というふうに、ステップを分けて進めないと、いつまでたってもＩＳＯを取得することができないことになってしまいます。
会社には様々の問題があります。
○ 客先からのクレームが後を絶たない。
○ 工場内には仕掛品が所狭しと山積みされていて、通路をふさいでいる。
○ 作業者にむだな動きが多い。
等など、緊急に解決しなければならない問題がある場合は、これはまず、カイゼンから進めなければなりません。
特に品質上の問題が多い場合は、これは最優先課題となります。
ＩＳＯどころではないといえましょう。
すべての問題が消えて無くなることは永遠にありませんが、許容範囲に落ち着いてからＩＳＯに挑戦しても、決して遅くはありません。
とお考えの社長もたくさんおられます。
社長自身の意思で取得を決意された、という場合もありますし、大手発注元の強い要望でやむなく、といったふうに、受身的にＩＳＯに踏み切られる場合もあります。
キックオフのきっかけは何でもいいのです。
本気に取組んで、会社がよくなればそれでいいのです。
スタート時の目的と、ＩＳＯが少し理解できてきた時の目的が違っても何等差し支えありません。
ＩＳＯ（ここではＩＳＯ９００１）は、｢この会社はマネジメントシステムがきちんと整備されて運用されている｣
ことを、第三者から評価してもらうことです。
これによって、お客の信頼度が高まり、顧客増・売上増に繋げることができるわけです。
また、社内の業務システムが整備できるので、責任権限がはっきりするという効果もあります。
先代社長が院政を敷いていてあれこれ経営に口出しするので困っていた若社長が、今は会長になっている先代の業務範囲をはっきり決めてやることにより、自分の仕事が非常にやりやすくなった例もあります。
ＩＳＯを上手に活用すれば、経営者の仕事が非常にやりやすくなることは、間違いありません。
ＩＳＯを取得するプロセスで、業務システムや業務内容の見直しをすることになりますので、それ自体がカイゼンになるわけです。
したがって、｢ＩＳＯが先か？ カイゼンが先か？｣という議論は、的を得たものではないということになるわけですが、ＩＳＯは仕組みづくりが優先されることになります。
ＩＳＯでは、まずマネジメントの形を作る。
具体的なカイゼン活動はＩＳＯを取得してから。
というふうに、ステップを分けて進めないと、いつまでたってもＩＳＯを取得することができないことになってしまいます。
会社には様々の問題があります。
○ 客先からのクレームが後を絶たない。
○ 工場内には仕掛品が所狭しと山積みされていて、通路をふさいでいる。
○ 作業者にむだな動きが多い。
等など、緊急に解決しなければならない問題がある場合は、これはまず、カイゼンから進めなければなりません。
特に品質上の問題が多い場合は、これは最優先課題となります。
ＩＳＯどころではないといえましょう。
すべての問題が消えて無くなることは永遠にありませんが、許容範囲に落ち着いてからＩＳＯに挑戦しても、決して遅くはありません。
ブログを更新しました。 6月14日～6月20日に投稿したなう - 経営技術コンサルタントさんの投稿したなう 工場のリードタイム短縮セミナーの準備中。今日は拳法の講習と昇級試験があったので、結構疲れてます.. ☞ http://am6.jp/c5vzHy
6/21 13:34
ブログを更新しました。 【取引先からＩＳＯ取得の要請を受けたが・・】 - 発注元から「ＩＳＯ（ここではＩＳＯ９００１）を取得しないと取引が継続できない」と通告された。「ＩＳＯって何ですか？」「どうしたら取.. ☞ http://am6.jp/bZWqC2
6/21 13:34
｢５Ｓをやる！｣と言って、毎日１５分、全員がほうきと雑巾を持って掃除するルールを作った工場があります。こんなことを１０年続けても、何も変わらないですよ。
6/23 13:26
カイゼンで失敗するのは、盛り沢山のテーマを一気に解決しようと考えることが原因です。｢テーマを絞り込む｣｢ただし、かならずやりとげる｣ことを実行すれば必ずうまく行きます。
6/24 13:23
ＨＰビルダーやらニンジャやら、色々使いましたが、ＱＨＭが最高ですね。文章を変えたり、写真を挿入したり、思いついたその場で簡単にメンテナンスできます。 ⇒ http://bit.ly/aXnJAq
6/24 13:31
今日はソフト会社さんと生産管理システムについての打ち合わせが入っています。よくある生産管理ソフトとはかなり趣向の違った、中小規模工場向けの超実用的なものですが、さて、どうやって販売展開していこうか。
6/25 8:20
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工場長の皆さん。
あなたは工場の問題点を数多く感じておられることでしょう。
○整理整頓が全くできていない。
○倉庫に製品在庫が山積みになっている。
○現場では工程内仕掛品が通路をふさいでいる。
○客先からのクレームが慢性化している。
○機械が油と汚れにまみれている。
○予定通りに製品が上がってこない。
・・・・・
これらの問題点は、永年の積み重ねの結果です。
一度にあれもこれも解決しようとしても、これは絶対に無理な話です。
物事は｢ステップ･バイ･ステップ｣
計画的に、段階的に進めていけば、必ず効果が出てきます。
これは、
（１）自分の工場の｢完成度｣を０～４で評価する
（２）完成度レベルに応じた改善計画を立てる
（３）９０日単位で、レベルを段階的にステップアップしていく
というものです。
この具体的な進め方をご紹介するセミナーを開催します。
これまで受講された方からは ―
｢今まで難しく考えすぎていた。頭の中がすっきり整理できた｣
｢どうして今まで気付かなかったのか不思議だ｣
という喜びの声をいただいています。
ぜひこの機会に改善の進め方をマスターされ、ご自分の工場をハイレベル工場によみがえらせる技術を習得してください。
セミナーの具体的な内容は、こちらでご紹介しています。
⇒ http://bit.ly/9zlWOG