先日、私の弟子（彼が私を師匠と呼ぶので、勝手に弟子にしました(笑)）が、
「調子のいい時こそニップ確認」 と言う題名で、ブログを更新していました。
https://ameblo.jp/la37tecfnician/entry-12460982039.html
「まだまだ～」ってのが、彼の「決めセリフ」なのですが本当に、まだまだ～や～(笑)。
川名先生（小森コーポレーション）の 「予防保全」って本を読んでごらんなさいな。
調子がいい時にニップ確認をするのは、「当たり前」だって事が、よ～く分かるから。
調子が悪く成ってからやるのを、メンテナンスとは、言わないんですよ。チョッとでも
調子が悪く成ったと感じた瞬間に手を入れる事、それはすでに「修理」なんですわ。
メンテナンスってのはね、「修理を行わないために実施するもの」 なのです。
「ハインリッヒの法則」って、ご存知ですかね？私の「ミス撲滅セミナー」でも引用
させてもらってますが、１つの重大事故の背景には、２９の軽微な事故が有り、また
３００のヒヤリハットが存在しているってヤツです。ですから、重大事故を起こさない
ためには、３００のヒヤリハットを無くして行けばイイって話ですわね。
川名先生は、この１つの重大事故を、印刷機の故障に例え、軸受けの破損など、
印刷機が、完全に停止してしまう故障の前には、必ず、印刷物の異常等が有り、
またその前には、異常音、振動、異臭、油やエアーや水漏れ、ボルトの緩み等の
異常が、必ず起こっている。と、説かれています。
そうした、最初の異常を見逃さず、大事故に至ってしまう前に対処して行くってのが、
「予防保全」ってワケなのです。そしてね、この小さな異常を見逃さないために、最も
大切なのが、「 ５ S 」ってヤツなのですわ。整理・整頓・清掃・・・ そんな事がキッチリ
出来てれば、小さな異常も、すぐに分かりますもんね。
今回の、私の弟子、彼の ５ S は、本当に凄いです。いつ行っても、印刷機はピカピカ！
外から見える部分だけじゃなく、ステップを開けて覗いても、カバーを開いて見てみても、
どこにも、一点の汚れすら無いッ！ってくらいに、磨き上げられています。予防保全の
見本！って言っても、決して過言じゃないような使い方をしてるんですよね。
彼は、そこまでやっているから、いろんな事に気付きます。エアーシリンダーから異音が
出ている。だとか、ほんの少しの油漏れも、確実に発見して対応して行きます。おそらく
彼の印刷機が、故障で停止してしまうなんて事は、まず有り得ないでしょう。
そこまでやってる彼が、「調子のいい時こそニップ確認」って、そんな当たり前の事を
書くなッ！って話ですわ(笑)。・・・ある印刷工場、二直で２４時間稼働しているのですが、
昼勤から夜勤への交代時に、水ローラーの手入れと、ニップ確認が、義務付けられて
いました。「万全な状態で、引継ぎをします！」って言う姿勢ですね。
調子が悪く成ってから行うのは、修理。
調子が良い時に行うのが、メンテナンス。
メンテナンスは、修理をしないために行う。
まだまだ～ (笑)