導電性高分子（ＰＥＤＯＴ）の基礎物性と合成および応用

Ｒ＆Ｄ支援センター
技術者・研究者向けセミナーの紹介

導電性高分子（ＰＥＤＯＴ）の基礎物性と合成および応用

会　場 （株）日本テクノセンター研修室　【東京・新宿区】
日　時 平成22年4月28日(水)　10：30～17：30

【講座の内容】

【受講対象】

・導電性高分子(PEDOT)の材料開発に従事している技術者　

・導電性高分子(PEDOT)を用いたデバイス開発に従事している技術者　

（応用として透明導電膜、電解コンデンサ、プリント回路基板、有機EL　、有機薄膜太陽電池、エレクトクロミック素子、スーパーキャパシタ、センサ）

【習得知識】

・PEDOTの材料としての技術開発の現状　

・PEDOTを用いたデバイスの技術開発の現状

【講師の言葉】

　PEDOTは導電性高分子のなかでも高い電気伝導度および良好な耐久性を示すことから、数多くの応用が提案され、既に電解コンデンサの陰極材料や帯電防止材料として実用化されている。特に、PEDOTを用いた機能性電解コンデンサはその世界市場規模は1,000億円を上回っており、携帯電話などの高機能化（高周波数化）に合わせ今後も高い伸びが期待されている。また、透明性も良好なことよりITOに代わる透明電極材料としても注目されている。　

　最近、印刷法で作るエレクトロニクスとしてプリンタブルエレクトロニクスが注目され、印刷法による電子ペーパー、有機ELおよび有機薄膜太陽電池の商品化の発表が相次いでいるが、PEDOTはこれらのデバイスの透明電極あるいは正孔輸送材料として有力視されている。　

　今回のセミナーでは、PEDOTの合成，高次構造制御、パターニングおよび応用に関する最新の技術開発動向を紹介するとともに、可溶性PEDOTやPEDOT誘導体などPEDOT周辺の技術開発動向についても紹介する。

【プログラム】

１．導電性高分子の最近の展開

２．PEDOTの合成

　　１．化学的酸化重合
　　２．電気化学的酸化重合

３．PEDOTの基礎物性

　　１．In　Situ　PEDOT
　　２．PEDOT/PSS系
　　３．仕事関数の制御

４．高導電性PEDOT

　　１．高沸点溶媒処理
　　２．イオン液体処理
　　３．気相重合系

５．PEDOTの高次構造制御

６．PEDOT誘導体

　　１．可溶性PEDOT
　　２．アルキル基置換PEDOT
　　３．官能基置換PEDOT

７．PEDOTのパターニング

８．PEDOTの応用

　　１．透明導電膜
　　２．電解コンデンサ
　　３．プリント回路基板
　　４．有機EL
　　５．有機薄膜太陽電池
　　６．エレクトクロミック素子
　　７．スーパーキャパシタ
　　８．センサへの応用
　　９．その他

アフターサービスによる新たな収益源の確保と導入事例

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アフターサービスによる新たな収益源の確保と導入事例

会　場 （株）日本テクノセンター研修室　【東京・新宿区】
日　時 平成22年4月28日(水)　10：30～17：30

【講座の内容】

【受講対象】

・設備オーナーの依頼によって保全業務を管理される方

・維持管理業務を生業とする企業の経営層

【予備知識】

自社で行っているアフターセールスサービスの大まかな仕組み

【習得知識】

・メンテナンス業務の基礎知識

・メンテナンス業務最適化の手法

・メンテナンス業務で利益を出すための各職制別のポイント

【講師の言葉】

　製品販売後のアフターセールスサービス市場は国内、海外ともに急速に拡大しています。拡大する維持管理市場に対して国内では海外業者への門戸開放政策を取り、国内業者にとっては受注競争がさらに激化しています。一方、昨今の点検の見落としなどで増加している産業事故は国内では厳しく評価され、企業の存亡を左右する現在の社会風潮は、今後この傾向はますます強くなると考えられます。

　ここでは、メンテナンス事業のあり方を総合的に理解した上で、貴社お客様の満足度を向上させ、貴社企業価値を向上することを最終目的として以下の２点を重点とし、かつ具体的に、事例を交えながら説明いたします。
　　・全社一丸で企業価値向上のためのガバナンス強化を実現する仕組み。
　　・受注競争を価格だけではなく、勝ち抜くために提案価値をどのように付加すべきか、適切な保全業務（コスト・手法・周期）を基盤に、HES（H:Health衛生、E:Environment　環境、S:Safety　安全）とのかかわりなど「勝てる提案書の作成」のための要素の説明。
　　・その他、ご要望事項

【プログラム】

１．維持管理業務とは

　　１．はじめに
　　　　ａ．製品販売後のアフターセールス業務の目的
　　　　ｂ．マーケット規模と部門業務の広さ
　　２．メンテナンスの種類
　　　　ａ．予防保全と事後保全（ＰＭ／ＢＭ）
　　　　ｂ．予防保全の進化と現状（ＴＢＭ／ＣＢＭ／ＲＢＭなど）
　　３．メンテナンス業の種類と対象
　　　　ａ．ＥＡＭとＣＭＭＳ
　　　　ｂ．ＥＡＭとＳＬＭ
　　　　ｃ．ＥＡＭの対象別ソリューション
　　　　　　(1)狭義のＥＡＭ
　　　　　　(2)フィールドサービス
　　　　　　(3)デポリペア
　　　　　　(4)ｃ／ＭＲＯ
　　４．エンジニアリング業とメンテナンス業
　　　　ａ．現状業務、業種の課題点
　　　　ｂ．課題点の解消方法（詳細は２章）
　　　　ｃ．ＰＤＣＡをまわすということ
　　５．メンテナンスが必要な業務・業種、および想定する効果
　　　　ａ．社会資本構造物
　　　　　－道路、橋梁、トンネルなど土木構築物
　　　　ｂ．社会資本構造物
　　　　　－空港、電車・駅・改札設備、病院、学校など複合施設
　　　　ｃ．ライフライン（電力、水、都市）
　　　　ｄ．建物、エレベーターなど
　　　　ｅ．工場（装置産業）
　　　　ｆ．工場（組立加工系）
　　　　ｇ．輸送、輸送部品
　　　　　－重機など産業用輸送機器、航空機
　　　　ｈ．医療機器
　　　　ｉ．ＩＴ、データセンター

２．健全性維持管理技術　～劣化に対する適格な保全技術

３．メンテナンスが必要な劣化のメカニズム

４．維持管理業務に求められる仕組み

　　１．国内保全と海外保全の違い（業務）
　　　　ａ．経営戦略の違い
　　　　ｂ．作業員（従業員と下請け）への指示と受注者責任
　　　　ｃ．作業評価の仕組み
　　　　ｄ．ＰＤＣＡをまわすということ（再掲）
　　２．国内保全における変化の兆候
　　　　ａ．コンプライアンス
　　　　ｂ．ＨＥＳ（衛生、環境、安全）
　　　　ｃ．日本のＳＯＸ法との関連
　　　　ｄ．ＴＰＭ・ＩＳＯとの関連
　　３．経営視点
　　　　ａ．グローバル化
　　　　ｂ．可視化、管理、自動化
　　４．全体最適
　　　　ａ．ＳＣＭとＣＲＭ
　　　　ｂ．ガバナンスと保全品質
　　５．ワークフロー
　　６．国内保全と海外保全の違い（システム）
　　７．ＳＬＭとコールセンター

５．システム化の概要

　　１．システム化で見えること
　　２．ＳＣＭとＣＲＭ
　　３．連携を要する現行システム
　　４．システム化のポイント
　　　　ａ．大技と小技
　　　　　　(1)現行システムを生かすためのシステム連携ポイント
　　　　　　(2)ＫＰＩ（主要評価指標）とその活用方法、など

６．事例

　　１．業種・業務別事例の紹介（１．５を踏襲予定）
　　２．業種・業務別事例から導出されるレッスン＆ラーン項目

７．まとめ

　　※受講生の担当する維持管理対象により内容を調整

金属破面の解析と寿命推定

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金属破面の解析と寿命推定

会　場 （株）日本テクノセンター研修室　【東京・新宿区】
日　時 平成22年4月28日(水)　10：30～17：30

【講座の内容】

【受講対象】

・研究・開発・技術・設計分野の若手技術者　　

・金属製品の設計者、管理者、技術者　

・機械関連の設計者、管理者、技術者　

・建築・建設関連の設計者、管理者、技術者　

・設備設計者、管理者、技術者　

・自動車、航空機、重機の設計者、管理者、技術者　

・アトラクションの設計者、管理者、技術者　

・他、破壊事故の解析に携わる技術者、現場技術者

【予備知識】

・フラクトグラフィに関しては特に必要ありませんが、材料力学に関しては基礎的なことが予備知識としてあると望ましいです。

【習得知識】

・フラクトグラフィの基礎　破面の採取から応力などの推定まで。

【講師の言葉】

　はじめにフラクトグラフィにより破壊解析を行ううえで必要な破面の取り扱い方、破断面の観察に必要な機器などの基本的な事項（ルーチンワーク）について概説します。次に各種の破壊モードについて、マクロ及びミクロの典型的な破面を紹介いたします。ここでは実験室で各種破壊モードの破面を作成する方法、破面の特徴と破壊モード、及び破面の定量的な特徴と破壊力学パラメータの関係等について説明いたします。　

　最後に、実機の破損事例にフラクトグラフィを適用して、破損原因を特定するまでの過程について具体的に紹介いたします。特に、疲労破壊については破面から作用応力や寿命を推定する方法が技術的に確立しつつあることから、こちらについては重点的に説明を行います。

【プログラム】

１．フラクトグラフィ概論

　　1-1 はじめに
　　1-2 解析機器
　　1-3 破面の取り扱い
　　　　a　.破損部の特徴の把握
　　　　b.　破面の保護
　　　　c.　破面の洗浄

２．マクロ破面の典型的な例

　　2-1 静的破壊
　　　　a.　シェブロンパターン
　　　　b.　放射状模様
　　2-2 延性破壊
　　　　a.　繊維状模様
　　　　b.　シヤーリップ
　　2-3 疲労破壊
　　　　a.　ビーチマーク
　　　　b.　ラチェットマーク
　　2-4 環境破壊
　　　　a.　枝分かれ模様

３．ミクロ破面の典型的な例

　　3-1 静的破壊
　　　　a.　劈開（リバーパターン）
　　　　b.　擬劈開
　　　　c　タング
　　3-2 延性破面
　　　　a.ディンプル
　　　　b.　ストレッチング
　　3-3 疲労破面
　　　　a.　ストライエーション
　　　　b.　ストライエーション状模様
　　　　c　.粒界ファセット（粒界割れ）
　　3-4 環境破壊
　　　　a.　脆性ストライエーション
　　　　b.　ファンシェープトパターン
　　　　c　.粒界ファセット
　　3-5 高温破壊
　　　　a.　粒界すべり
　　　　b.　粒界ディンプル

４．フラクトグラフィと破壊力学を用いた破面解析法

　　4-1 ストライエーション間隔からの応力範囲及び寿命の推定
　　4-2 破壊機構マップを活用した応力範囲の推定

５．破損事故解析例

　　5-1 チェーンの疲労破面
　　5-2 アウトリガーボルトの疲労破壊
　　5-3 減速機の疲労破壊
　　5-4 石油掘削用海洋油田構造物の疲労破壊
　　5-5 原子力発電所蒸気発生器伝熱管の破断
　　5-6 トラッククレーン旋回サークルボルトの破断
　　5-7 天井クレーンガーダーの折損
　　5-8 コンクリートポンプ車のブームの破断
　　5-9 ホイスト減速機歯車の折損

６．まとめ

摩擦・摩耗のメカニズムと測定・耐摩耗技術

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摩擦・摩耗のメカニズムと測定・耐摩耗技術

会　場 （株）日本テクノセンター研修室　【東京・新宿区】
日　時 平成22年4月27日(火)　10：30～17：30

【講座の内容】

【受講対象】

・摩擦・摩耗などのトライボロジーの基礎知識を得たい、基礎現象を知りたい、トライボロジーの問題で困っている、摩擦・摩耗試験を予定している技術者・研究者を対象としています（自動車・機械・鉄道・工作機・航空・船舶などの企業の方）。

【予備知識】

・難解な数式などは用いませんので、特別な知識は必要ありません。トライボロジー現象の把握を中心にセミナーを進めます。

【習得知識】

・摩擦・摩耗・潤滑に関する基礎知識，さらに実際の機械の運転において起こるトライボロジー現象を理解することができます。

【講師の言葉】

　機械の運転において、トライボロジーの問題、とくに摩擦・摩耗の問題はいろいろな所に存在します。摩擦を制御し、摩耗を抑制したい、焼けつきを防ぎたい、潤滑を効率よくしたい、機械の寿命を延ばしたい、など問題の領域も実に広くその対応は大変難しいものです。しかしながら、摩擦・摩耗・潤滑に関わる現象を理解するためには、多くの事実の認識が必要になります。摩擦や摩耗はそれを取り巻く雰囲気物質や運転条件によって同じ材料でもまったく異なる特性を示します。　

　本セミナーでは、こうした複雑な摩擦・摩耗現象のもっとも基となる基礎的なメカニズムを理解し、実際の摩擦面をin-situ観察によって、摩擦・摩耗現象を直接見ることができます。また、摩擦・摩耗試験はどのようにするのか、あるいはその条件をどうするのかなどについて解説します。

【プログラム】

１．トライボロジーの基礎

　　１．トライボロジーはなぜ必要か
　　２．固体表面の性質と特性

２．摩擦の基礎

　　１．摩擦の基礎現象と材料のかかわり
　　２．摩擦の法則
　　３．摩擦のメカニズム

３．摩耗の基礎（摩耗はどうして起こる）

　　１．摩耗発生の原因と摩耗の種類
　　２．摩耗のメカニズム
　　　　ａ．アブレシブ摩耗
　　　　ｂ．凝着摩耗(シビア摩耗とマイルド摩耗)
　　　　ｃ．表面疲労
　　　　　　その他

４．摩耗過程のin-situ観察（目で見る摩耗過程）と摩耗に起因する現象

　　１．摩擦のよる材料表面の動的観察
　　２．摩耗粉が表面で発生する過程の直接観察
　　３．摩耗の発生する起源とナノ粒子の生成
　　４．摩耗を決める因子
　　　　ａ．雰囲気物質
　　　　ｂ．摩擦条件
　　　　ｃ．摩擦材料の性質
　　５．摩耗に起因する重要な現象
　　　　ａ．焼けつき
　　　　ｂ．摩擦面温度
　　　　ｃ．振動

５．摩耗はどのように減らせるか

　　１．摩擦材料の選択
　　２．摩擦条件の選択

６．摩擦・摩耗試験機とその活用

　　１．摩擦・摩耗試験法
　　２．材料，試験法の選択
　　３．摩耗の防止対策

製品安全のための電子機器の信頼性・安全性技術

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製品安全のための電子機器の信頼性・安全性技術

会　場 （株）日本テクノセンター研修室　【東京・新宿区】
日　時 平成22年4月27日(火)　10：30～17：30

【講座の内容】

【受講対象】

・電子機器開発企業において、設計実務経験３年以上の技術者や品質技術、信頼性技術、安全技術管理者　

・安全技術者として規格に拘らない本質安全を目指す、信頼性との関係を深めたい技術者　

・信頼性・安全性の入門受講者や独学者が、実務に結びつける再入門に最適

【予備知識】

・信頼性技術の入門程度を勉強している方が望ましいが、特に拘らない　

・電子部品の入門程度を勉強している方

【習得知識】

・安全性と信頼性の共通点と異なる点。さらにその２つを統合化の考え方により、信頼性と製品安全の達成方法を身につける。

【講師の言葉】

　電子機器の製品安全のための信頼性・安全性の実務的考え方から具体的な対応までを講義する。安全性と信頼性の専門家は別々で、両方を統合する人は少ない。また、信頼性を高めれば安全性は向上すると考えている多くの開発設計者では経年劣化の対処ができない。　

　消費生活用品安全法の長期使用製品の保守点検義務は、益々信頼性による寿命把握なしでは適切な点検や表示ができない。安全性を理解したライフセーフエンド設計が望まれる。安全技術者は国際規格を重んじたリスク評価をするのに拘るだけでなく信頼性での解決が望まれる。　

　本講座は安全性または信頼性を考慮した具体的な開発のために、長年の実務指導経験をもとにわかりやすく事例を入れて講義する。

【プログラム】

１．安全設計と信頼性設計の統合化の必要性（背景）

　　１．本質安全設計・製造を目指す　－製品回収事故の背景
　　　　ａ．開発日程の短縮化による評価期間が十分にない
　　　　ｂ．コストダウンの要求での部品の現地調達化
　　　　ｃ．安易なアウトソーシング
　　　　ｄ．はんだ技術・技能に不十分な認識
　　　　ｅ．手法への過信
　　　　ｆ．経年劣化故障の安全側故障化への配慮不足
　　２．PL法より消費安全法による製品安全の強化

２．安全設計と信頼性設計とは　　－信頼性だけでは安全は確保できない

　　１．安全性と信頼性の共通点と相違点
　　　　ａ．安全設計手順と信頼性設計手順
　　　　ｂ．信頼性と安全性の関係の比較
　　２．安全性設計とは　－安全設計の原則
　　　　ａ．安全設計手順
　　　　ｂ．安全設計のポイント
　　　　　-ライフセーフエンド設計
　　　　　-フェールセーフ（信頼性との相違点）
　　　　　-フールプルーフ
　　　　c．安心・安全な製品開発とは
　　　　　-未然防止と再発防止
　　　　　-機会損失と未然防止
　　　　　-FMEA・FTAの有効にする活用方法
　　３．最近の話題
　　　　ａ．長期使用製品
　　　　ｂ．寿命証明の課題
　　　　ｃ．寿命推定の留意点
　　　　ｄ．サンプル数と試験時間の課題

３．リスクアセスメントとその落とし穴

　　１．手法活用の留意点
　　２．リスク評価例-Ｒ－Ｍapは経年と共に変化
　　　-発生確率算出の仮定と推定結果
　　３．経年劣化の評価の対応策

４．信頼性設計と安全設計の統合化

　　１．ライフセーフエンド設計の課題
　　　　ａ．機能安全化設計
　　　　ｂ．製品点検型設計
　　　　ｃ．環境適合化設計
　　２．信頼性・安全性評価の問題点とソリューション
　　３．開発期間に基づいた評価の考え方
　　４．信頼性のポイント
　　５．信頼性技術と保全性技術の比較

５．信頼性試験と品質工学

　　１．信頼性試験編
　　　　ａ．信頼性評価とは
　　　　ｂ．信頼性データの解析方法
　　　　ｃ．信頼性試験条件の設定方法
　　２．故障解析・故障物理
　　　　ａ．故障物理とは
　　　　ｂ．故障メカニズムと要因
　　　　ｃ．故障解析の各段階の道具
　　　　ｄ．故障解析事例（接点、接合、絶縁性）
　　　　　-評価方法
　　　　ｅ．各種ストレスと故障モードのマップ化
　　　　ｆ．主な故障物理モデル
　　　　ｇ．劣化の基本
　　　　ｈ．腐食現象から見た分類と評価例
　　３．品質工学から学ぶ寿命試験のあり方
　　　　ａ．寿命加速試験による開発日程の短縮化
　　　　ｂ．良品解析による実務的加速法
　　　　ｃ．科学的と技術的アプローチの相違
　　　　ｄ．直交表を利用した複合試験
　　　　ｅ．品質工学による寿命試験（事例）　

６．本質安全とクリーン生産　－潜在欠陥をつくり込まない仕組みつくり

　　１．クリーン生産とは-自社やEMS、ベンダーの信頼性管理の方法
　　　　-電子部品の選定・購入の留意点
　　　　-はんだ技能の留意点とその重要性
　　２．目に見えない塵埃・静電気の留意点
　　３．クリーン開発