【インナー甲板にベースナットを埋め込み】
この艇の開発テーマに「高いメンテナンス性」があります。
防水性を落とさないようにメンテナンスハッチを大きくする工夫を凝らしました。
【M2ベースナット作成】
↓主材料です。
FRPマルチ補強プレートをカット
インサートナットの下穴を開けて・・・
インサートナットをセット
万力で締め上げてインサートナットを圧入
圧入完了！これでM2ベースナットができました。
合計8個製作
インナー甲板の裏側に密着させて、しっかり接着
こんなパターン
全てのベースナット接着ができました。
【胴枠の接着】
組んだ船体に反りが無いことをガラス板の上で確認して瞬間接着剤を流し込み接着。
接着剤の硬化時間待ちで起こりがちな不慮のズレを防止したいので瞬間接着剤を使用しました。
さて、インナー甲板のFRP処理です。
【エポキシレジン攪拌と塗布】
この甲板の面積ならエポキシレジンの必要量は約5gと思いますが、マージンを取って10g準備しました。
（結局、5g余ってしまいました）
今日の材料：エポキシレジン、マイクログラス、マイラフィルム
甲板へのエポキシレジン塗布は「アイスの棒」を使いました。
平面に限っては、筆より使い易いと思います。
【極薄ガラスクロス貼り付け】
マイクログラスを静かに被せて、慎重にマイクログラスのシワ伸ばしと脱泡。
マイラフィルムを被せて・・・
脱泡・・・そして、余分なエポキシも追い出してフィルムを平面にします。
太さ、硬さ、軽さ・・・この作業は鉛筆が良い仕事をします。
【エポキシレジンの硬化待ち】
甲板を下にしてガラス板の上に置き、重石を掛けて一晩放置です。
【小技：冬季のエポキシ硬化促進】
エポキシレジンは気温が低いと硬化の化学反応に時間が掛かるので、その対策です。
座布団サイズのホットカーペットの上にガラス板を置いて、ガラス板をホットプレートにして・・・
甲板を下にしてエポキシを40℃くらいに加熱、重石を掛けて一晩放置です。
次の日
エポキシレジンの硬化が完了したので、
マイラフィルムを剥がすと・・・予定通りの仕上がり
はみ出したマイクログラスをカット
まぁ、こんなものでしょう。
【ベニヤ部品のヤニ除去】
①ベニヤ部品に付着したヤニをアルコール系ウエットティッシュで拭き取る
②アルコールが乾燥するまで待つ
【甲板に胴枠を挿す】
PT-109は平面甲板なので、ガラス板の上で製作すると船体に狂いが出にくくオススメです。
①甲板に胴枠を挿しこむ
②内桁材（2本）を胴枠の内側から挿しこむ
※この時点では何処も接着しない
【胴枠に竜骨を挿しこむ】
①3分割された竜骨（キール）を船体の後ろから軽く挿していく。
②竜骨はモノサシのような板を介して胴枠に押し込む。
※板を使わずに指だけで押し込むと、竜骨が折れやすいので注意してね。
③船体内側からメカデッキ（板部品×2）を挿しこむ
※この時点では何処も接着しない
【船首部分】
①船首甲板に先端部分を接着する
【桁材の取り付け】
①船首横に桁材を取り付ける。
②船体横の桁材を船尾から挿していく。
③ここの桁材もモノサシを介して押し込む
④中央の桁材もモノサシを介して押し込む
【甲板を平面に仕上げる】
① 8番目の胴枠は甲板から少し飛び出ているのでカッターナイフで削る
※この部分を削り取ることで甲板が平面になります。
②甲板がガラス板に隙間なく接するように船体の歪みを取る。
③目視と手触りで甲板の平面を確認する。
④歪取り完了。
甲板の平面を保ったまま、次の作業を行います。
接着物の固定に、万力やクランプを利用します。
でも、それらの固定方法は平面が無ければ効果的に働がないことがあります。
そんな時はマスキングテープや紐を使って固定を試みます。
とにかくいろんな方法で固定するのです。
ところが、単なる重石が良い仕事をする場合があります。
平面なら厚手のガラス板や鉄板を重石に、
凸凹した物ならレジ袋に砂を詰めて重石にします。
船を作っていると砂袋が秀逸なので、この機会にレジ袋より良い素材で作ることにしました。
余った布で袋を縫って・・・
中身を仕切るため、縦に縫い目を入れました。
ちなみに生地は10年前に買った 1山幾らの投げ売り品です。
（プリキュアの相棒みたいなキャラクターはナニモノだろうか？）
適当に小石を拾い込んで・・・
口を縫って小石を封入
1袋：1Kgを目指しましたが700g 砂利は案外軽かったです。
でも、模型船の固定には問題ないです。
この通り柔軟性のある重石が出来ました。（真中に縫い目があると滑り落ちません）
【胴枠兼モーターマウントのFPR処理】
船首から8番目の胴枠にはモーターを固定します。
モーターマウントを兼ねた胴枠なので、他の胴枠より強度が必要です。
エポキシレジン+ガラスクロスでFRPコーティングして対応します。
エポキシレジンと胴枠、ガラスクロス、マイラフィルム（セパレータ）を準備 （エポキシレジン：約5g）
しっかり計量、しっかり攪拌したエポキシレジンを胴枠に塗布して
ベニヤ板の表裏両面にガラスクロスを貼り付けて
マイラフィルムで挟んでエポキシレジンの脱泡をします。
エポキシ樹脂の硬化完了まで、製本機でしっかりプレスしておきました。
丸一日、エポキシ樹脂の硬化を待って、マイラフィルムを剥がすと・・・FRPコートができました。
マイラフィルムやPPフィルムにはエポキシレジンがくっつかないのでセパレーターに使えます。
胴枠からはみ出したエポキシ樹脂とガラスクロスをチマチマと1時間くらい削り出して・・・
FPRコートの完成です。
【胴枠の仕上げ】
採寸して・・・
スクリューシャフトのアプローチアングルと同じ角度10°が必要です。
10°以上、15°未満を目安に斜めにカット
これで胴枠兼モーターマウントの準備完了です。
【船台製作】
船台の部品は5ピース、レーザーカットの焼け焦げが気になるので拭き掃除を推奨します。
拭き掃除はアルコール系ウエットティッシュがオススメです。
拭き掃除の効果をご覧ください。手前が済、奥の部品は未です。
他の部品も拭き掃除しちゃいましょ。
組んだ部品の固定はナイロンバンドです。
ナイロンバンドをカットして完成
見た目、汚れ防止、耐久性向上のため、ニスやクリヤー塗料で塗装すると良いでしょう。
【オマケ】
小物の仮置きも可能
形状的に風で飛ばされにくいことを確認済です。
本船とは「本物の船」の意味です。
【本船と1/48スケールの諸元】
エンジン2基×2軸ペラで設計されていた本船が、あまりにも走らないのでエンジンを1基追加したという逸話も頷けます。
その重量級船体がガソリンエンジンで普通車並みの航続距離・・・
・・・燃費はリッター何キロだろう？・・・そんな疑問が脳裏を過ぎりました。
冬中寝ていたウチのクサガメが冬眠から覚めました。
ゴソゴソと這い出して水槽の前でストップ、
じーっとこちらを見つめて「水に入れろ」と催促しているようです。
タニシしかいない水槽に入れてやると
餌を催促する動き・・・
餌を食べ水槽の中をぐるぐると巡回
しばらくすると、また「水槽から出せ」と要求。
水槽から出してやると、また布団に潜って寝てしまいました。
これだと冬眠と変わらないと言われそうですが、
冬眠中は餌を一切食べないので、餌を食べたのだから覚めたのです。
（ウチのクサガメは餌とトイレは水槽で済ませる習慣があります。）
座敷飼いをしているので他所様と違う習慣のあるカメですが、
冬眠から覚めたので僕も水槽の水足しをせねば・・・
このスチロールカッターを作ったのは20年近く前だと思います。
見ての通り弓ノコを改造して作った物です。
使用感の悪さから3点改良しました。
【改良前】
通電の発熱で生じる電熱線の伸びをスライドシャフトが吸収するはずだったけど、スムーズにスライドせず電熱線が緩む不具合が発生。
↑改良前、スライドがスムーズに動いていなかった。
スチロールカッターとして一番不味い不具合なので、スムーズなスライドとストロークを確保するべく改良です。
【改良】
今回はスライドをグリップ内に収めて見栄えを少し良くします。
ボルトに穴を開けてスリーブに使用
配線用ラグ端子
ボルトにラグ端子を通して固定
押しスイッチ
ピアノ線で作ったフック、コードにコネクターを追加
バネとストッパー
これで電熱線の伸びを吸収できる予定です。
吸収できなければ、ピアノ線を長くしてストロークを＋3cm伸ばします。
先日紹介したスポット溶接機を「模型船の手摺りを溶接用」にプチ改造しました。
極細真鍮線をパチンと一撃で溶接できると面白いと思います。
そして、これは出力調整とオートモードを備えた機種なので、作戦通りに出来るはずです。
主材料は「XT60コネクターのメス」と「3.5mmヨーロピアンコネクターのオス」
「ヨーロピアンコネクターのオス」をプローブに通して
XT60コネクターと繋いで半田付けする作戦です。
コネクターとプローブの半田付け完了
XT60の反対側にはプローブとラウンド端子を半田付け、テストなのでコードは短めです。
半田付け部分は収縮チューブで仕上げ、ラウンド端子を溶接ステージ（アルミ台）に固定
今回の溶接ステージはテスト用の間に合わせです。
溶接ステージの上で十字に重ねたφ0.2mm真鍮線にプローブを接触させてパッチン
パチンと一瞬で溶接ができました。（強度もなかなかの物です）
テストの結果、0.2mm～0.6mmまでの真鍮線が良い感じでくっ付きます。(現時点では1.0mmは無理っぽい）
これで手摺り溶接が簡単になりました。
今すぐ作ることはしませんが、技術的に手摺りの製作はクリヤーです。(笑)
【追伸】
コネクターを抜くと・・・
本来の使い方ができます。
