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ソアリングの魅力

模型のグライダーを楽しみ続けて45年以上
これからもオリジナリティを活かした製作を続けます。
実際のフライトや製作時の状況も動画や写真で紹介したいと思います。
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先週末10ヵ月ぶりにランクルが戻ってきました。

 

思えば昨年8月に持ち込んで紆余曲折、喜びもひとしおです。

 

ボディーの乗せ換えが終わってからの作業は速かったです。

 

乗せ換えの後、私がオリジナルで作った12V用電源(ランクルは24V仕様なので)周りの配線がわからないとのことで、出かけて行って配線をしました。

 

更にリアスピーカーも交換の必要があって、スピーカーを取り付けているラゲージコンパートメントの内張が傷みがひどく、作り直しの必要がありました。

 

ビニールレザーの下はプレスボード(とはいっても材質は紙でした。)がボロボロで修復のしようがないため、4mmのシナベニヤで私が作り直しました。

 

外観的には新たに取り付けてもらったステップ以外はほとんどわからないと思います。

 

先ずはそのステップです。

 

パイプを曲げて作ってもらいました。

 

 

アルミ製のメーカー純正のステップもあったのですが、ロクマルにはこの方が似合います。

 

運転席にも乗り込みが楽なようにハンドルを付けてもらいました。

 

おかげで乗り降りが無茶苦茶楽になりましたし、乗り降りの際シートサイドの角が擦れて傷んでいたのが改善されました。

 

フロント周りです。

 

 

フロントバンパーも新品でピカピカです。

 

ダッシュボードもビニールレザーの傷みがひどかったので、張り替えてもらいました。

 

 

リアです。

 

 

バンパーも大きく窪んでいたのを打ち出してもらっています。

 

ステップ部分も塗装してもらっています。

 

11の2桁のナンバー・・・いいでしょ。

 

来週でワンオーナー満41年になります。

 

昭和の車の証です。

 

自分で作ったラゲージコンパートメントの内張です。

 

 

スピーカーも新しくなりました。

 

リアゲートの下半分はカーペット貼りになっています。

 

 

アルミホイールも磨いて塗装してもらっています。

 

いぶし銀のような半光沢が気に入っています。

 

磨きが大変だったそうです。

 

新品買った方が安かったかもといわれました。

 

 

プロフィールです。

 

 

屋根のドリップレールも再現してもらいました。

 

錆て穴の開いていたフェンダーも変わっています。

 

ボディーを降ろしたときにフレームも汚れと軽い錆は落として錆止めをしてもらっています。

 

 

ステップのフロント側の取り付け部分です。

 

 

 

リアクォーターのフェンダー部分です。

 

ここも大きな穴が開いていました。

 

 

幸いなことにフレームとエンジンはほとんど問題なしでした。

 

フロントのスピーカーの右側が御昇天遊ばしていましたので、買ってきたスピーカーと付け替えます。

 

その他少々部品を新しいものと取り換える予定です。

 

ドアやフェンダーなど取り外せるボディーパーツはすべて粉体塗装に出してもらっています。

 

10年は大丈夫でしょうとお墨付きをいただきました。

 

これで錆に悩まされることはほとんどなくなることでしょう。

 

私が先に逝くかランクルが先に昇天するかが問題です。

 

旧車に乗るということがどういうことかは理解しているつもりでしたが、ボディーを修理してもらうつもりがボディーのレストアになるとは思ってもいませんでした。

 

はるかに予算オーバーでしたが、なんとか支払いも済ませました。

 

おかげでおけらのけらでボンビーのどん底です。

 

でもうれしい・・・

ファブリックヒンジの製作です。

 

市販で手に入ると思っていましたら、在庫切れで手に入りませんでした。

 

面倒ですがケブラークロスを使って作りました。

 

動画を貼っておきます。

 

 

 

ケブラークロスはノギスで測って厚み0.15mmでした。

 

鋏はヘンケルのステンレス製裁ちばさみです。

 

 

もう30年以上前から使っています。

 

鋏の研ぎ方を勉強して、特別に研ぎあげています。

 

ガラスクロスやカーボンクロス、ケブラークロス絹などの裁断以外には使用しません。

 

裁断面を見ていただければ切れているか切れないかお分かりいただけると思います。

 

 

クロスはバイアス(45度)に使用しています。

 

幅10mmで切り出しますので目崩れが出ないよう5mmのマスキングテープを貼っています。

 

ケブラーは後加工が大変なのでめったに使うことはないのです。

 

しっかりと手入れをすればステンレスの鋏でもケブラーは裁断できます。

 

次はエルロンとフラップにヒンジテープを樹脂で貼ります。

 

今度レーザーカッターで裁断できるかどうか一度試してみます。 

切り取ったエルロン、フラップと主翼受け側

への補強を行いました。

 

エルロンは12Kのロービングを3本、フラップは同じく12Kのロービングを4本入れています。

 

主翼受け側は12Kのロービングをフラップ部分で6本、エルロン部分で3本は全長に、残りの3本は長さを変えて入れています。

 

 

見にくいですが、主翼受け側は翼端上反角の部分の接合部の補強が必要ですのでフラップからエルロンまで突き通しで接着しています。

 

ヒンジの接着代も確保しています。

 

エルロン受け側部分

 

 

フラップ部分

 

 

フラップ受け部分

 

  

本来は硬化時に押さえ込んで硬化させたかったのですが、上下面ともにスキンだけの状態ですので押さえ込んだ時に開いたり、ロービングが切り口側に出てきて、ヒンジの接着部分まで出て来ないように敢えて押さえないで硬化させています。

 

接着の際はカッティングのレールが役に立ちました。

 

レールを追加して挟み込んで固定した状態でロービングを接着できましたので、作業がスムースにできました。

 

接着後翼のねじれ剛性が上がっています。

 

12Kを6本ですからかなりの強度です。

 

 

次はいよいよヒンジの接着です。

 

接着時の押さえ込みと作業のやりやすさを考えて2工程になると思います。