製造業はもっともっと強くなれる -6ページ目

製造業はもっともっと強くなれる

【売上拡大マーケティング】と【経営システム革新】
これこそが、企業業績拡大の二大キーワードです。
西谷経営技術研究所は、「会社のありたい姿」を明確にして、経営ビジョンを段階的に現実化するためのご支援を行います。  


私がお付き合いさせていただいている株式会社エクス(生産管理ソフトを
販売している会社です)が、AnswerFactoryを始められました。

      http://www.answer-factory.jp/


製造業からの質問に対して、回答者がその質問に答えるサイト
で、私もコメンテイターになっているのですが、

そこで次のような質問がありました。


取引先が海外に拠点を移したため、発注が停止された。どうすれば
いいのか。

というものです。


このような例は、私のクライアントさんでもありました。

そもそも1社取引自体が、実に危なっかしい「薄氷経営」だったわけ
です。

  売上 = 顧客数 × 購買単価 × 購買回数

です。

お客がゼロになったら、売上は勿論ゼロ。

製造業の47%は、1社取引です。

これまでは1社とお付き合いしていれば注文も入ってきたし、
しんどい時期もあったが、それなりに乗り切ってきた。

そのような経験があるから、新規顧客を開拓しようという行動に
なかなか踏み切れないのです。


「いや、うちはお客が4社ある」

と言っても、最大手取引先の売上比率が60%を超えているなら、
それは1社取引と変わりありません。

別に海外移転でなくても、お客はいつか離れていくものです。


事業方針が変わって、あなたの会社の製品が不要になった。

あなたの会社の対応に不満を感じた。

等々の理由で、突然注文が来なくなることがあります。

1社取引の会社は、これまでマーケティングには全く手付かず
だったはずです。

だったら、本気でマーケティングに取組めば、短期間で直ぐに
お客を増やすことが出来ます。

私の最近の例でも、わずか3ヵ月で取引先を5社に増やした
工場があります。

4社しか取引先のなかった工場も、これは6ヵ月かかりましたが、
20社に増やすことが出来ました。


まずは、「お客は増やさなければならない」必要性を持つこと。

次に「行動」です。

「行動」とは、もちろん「お客を増やすための戦略立案と計画化」
そして「実行」です。

それではどこに対してマーケティングを仕掛ければいいのか。

どのような方法があるのか。

先に挙げた会社の例を順に説明していきますが、

まずは、あなたの会社がお客に対して何を提供できるのか、

を今一度明確にしておいてください。

水を張った水槽を透明のガラスで4部屋に仕切って、それぞれに
カマスを1匹ずつ入れます。

カマスが別のカマスの所に行こうとしても、見えないガラスにぶち
当たって先に進むことができない。

それをしばらく続けると、仕切りのガラスを取り除いても、カマス
は元の領域の中から出ようとしないようになってしまう。

壁が無いのに、潜在意識の中で壁が作られてしまって、行動が狭い

範囲に制約されてしまっている。

実際は制約されていないにもかかわらず、自分が自分に制約を課し
てしまっているのです。

これを打ち破るためには、外から別の新しいカマスを1匹水槽に
入れてやればいい。

新しいカマスはもともとガラスの壁を知らないので、水槽の中を
すいすい泳いでいく。

それを見て、もともといたカマスも、「なぁんだ」とばかりに、自由
に泳ぎ始める。

これが「カマスの理論」です。(カマスでなくてメダカでも同じこと
が起こるらしいです)

さて、我々もカマスのように見えない壁に阻まれてはいないでしょ
うか?

やればできることなのに、何らかの理由で「とても出来ない」と思い
込んでいることはないでしょうか?

マネジメントの場でも、無難な目標設定に終わっていないでしょう
か?

普段読まない本を読む。

普段付き合わない業種の人の話を聞く。

ひょんなことから、新しい発想が生まれるかもしれません。

自分の会社の技術を十分理解し、評価している人は、非常に少ない
ようです。

大抵どこでも、

「この程度の技術はどこでも持っている」

「この程度の製品ならば、うちでなくてもどこでも作れる」

と考えておられます。

それで、「この程度の技術で作ったこの程度の製品を買ってくれる
お客も、うちの製品をそれほど気に掛けていることはないだろう」

と、品質に関する認識があまくなってしまう。

その結果、クレームを出すことになるのです。

お客はあなたの会社の技術や製品を、自分たちが考える以上に高く
評価しているのです。

だからこそ、あなたの会社から買ってくれるのです。

自分では当たり前と思っていること。どこの会社でもできると
思っていること。

その中に、自分では気付いていない「強み」があるのです。

SWOT分析をするときに、「強み(Strength)」を挙げるステップ
がありますが、本当にじっくり取組まないと、正確なSWOTにな
ることはありません。

それでは「自社の強み」を見つけるにはどうしたらいいのか?

第三者に聞くこと。

あなたの会社のことを真剣に考えてくれている第三者からいくつか
質問を受ければ、自然と強みが見えてきます。
PDCAは、P(Plan:計画) D(Do:実行) C(Check:評価) 
A(Act:処置)を言います。

最初に立てる「Plan:計画」に基づいて「Do:実行」にかかるわけです
が、行動している途中で行き詰ることがしばしば起こります。

「この計画、一寸変更したほうがいいのでは?」

それは無理のないことなのです。

「計画」は、あくまで机上で作るもの。

その時の「情報」に基づいて立案するものです。

ところが、「実行」すると、計画段階で見えていなかった情報が見え
てきます。

それで、「計画自体が不完全なものではないのか?」

という疑問が出てくるわけです。

《インプット情報によって計画が変わる》ことは当たり前のこと
です。

新しい情報が入るたびに計画を変更していたのでは、いつまでたっ
ても結果を出すことができません。

新たに見えてきた情報が、すべて目標達成に必要な情報とは限らな
いのです。

とにかく一度《PDCA》を回すこと。

行動結果が当初予定どおりのものでなかったら、その時点で戦略
戦術を変更すればよいことです。



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P(Plan:計画)D(Do:実行)C(Check:評価)A(Act:処置)はマネ
ジメントの基本です。

誰でも一度は習った言葉ですが、本当に理解出来ている人は非常に
少ないようです。

Plan:計画 とは
目標を達成するために、戦略を計画化すること。

「こうやったら、こういう結果が得られるだろう」という「仮説設定」
です。

目標が、「今月中に取引先を5社獲得する」ということであれば、「オ
ファー先のリストを作る」「DMを送るのか、電話をするのか、手段
を考える」・・といったことです。


Do:実行 とは
文字通り、計画を実行に移すことです。

実行したら、何らかの結果(実績)が出ます。

Pで考えた「取引先5社獲得」に対して、「3社獲得できた」ということ
が実績になります。


Cは「差異分析」です。

5社獲得できる予定だった計画を立てて実行したのに、3社しか獲得
することが出来なかった。

その原因は何か。を緻密に分析することです。

「仮説」に対して「検証」のステップになります。


Aは「次の手」。

戦略・計画が間違っていたのか。やり方が悪かったのかを検証し
て、新たな方策を考えるステップです。

PDCAを、P(Plan:計画)D(Do:実行)C(Check:評価)A(Act:処置)
とあっさり済ませてしまうのでなく、丁寧に取組むこ
とで、マネジメントレベルが徐々に向上していくのです。



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10月26日(水)に、大阪でセミナーを開きます。

製造業のための『90日で効果を出すマーケティング技術』をご紹介します。

わずか1社だった取引先を、3ヵ月で4社に増やした会社。

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経営資源。特に人の動きを効率化するためには、
ECRSの順に検討してみて下さい。

EはElliminate : 
この仕事は本当に必要なのか。無くせないか。

CはCombine  : 
二つの仕事を組合わせて、ひとつにまとめられないか。

RはRearrangement : 
仕事の順序を入れ替えてみたら。

SはSymplify  : 
やり方を変えて時間短縮できないか。


E「仕事を無くそう」といっても、「無くせるわけがない」
「必要だからやってるんだ」
ということになります。

そこで直ぐに「無くすことはできないが、時間短縮
ならできるかも」

と、S(簡素化)を検討してしまいがちです。

1時間かかっていた仕事を30分で済ますようにするのも、
もちろん「最適化」のひとつのステップですが、あくまで
「部分的最適化」であって、全体から見た場合、それほど
大きな効果を出すものでない場合がほとんどです。

EからSに一足飛びに行くのでなく、CとRを真剣に考えて
みてください。

比較的簡単で効果の大きいのはC(組合せ)です。

二つの仕事(もちろん三つでも四つでもいいのですよ)を
組合わせてみる。

30分掛かっている仕事を二つ組合わせて、1時間掛かる
ことはまずありません。

必ず時間短縮することができます。

一人の従業員の仕事だけをみるのでなく、全員を見て、

各々がどんな仕事を受け持っているか。

A君の仕事のひとつを、B君の仕事と組合わせてひとつに
できないかを考えてみる。

まずは、どんな仕事があって、どのように分担されているの
かを書き出すことです。




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大抵の工場では、クレーム処理の手順が定められ
ています。

(1)不良品の発生原因を分析する。

これには、一般的にQC手法(「特性要因図」
「連関図」など)が使われます。

推定される原因を洗い出して、寄与率の高そう
な原因を選び出すわけです。

(2)原因をツブスための改善案を捻出する。

改善案を複数出して、「効果」「必要日数」「費用」
などの側面からひとつの案を選び出します。

(3)改善案の実行

(4)効果確認

(5)再発防止のための歯止め

これが一般的な進め方といえましょう。

しかしこのやり方で再発を防止できることはまずありません。

何ヶ月か後には、また類似のクレームが発生するのです。


工場は、自分たちの技術・技能が特殊なものだとは考えて
いない人が多いのです。

社長に、
「あなたの会社の強みは何ですか?」
と質問しても、
「うちでやってることは、どこでもやってることだから」
という答えが返ってきます。

従業員にしても、

「この程度の技術で作った製品だから、お客もそれほど
重要視していないだろう」
と、自分の技術を低く考える傾向があります。


どこでも作れる製品なら、どうしてあなたの会社から
買っているのか。

あなたの会社から買わなければならないのか。


お客は、自分たちが考えている以上に、あなたの
会社の製品を高く評価しているのです。


社長は、自社の強みをハッキリ打ち出して、社内
全体に認識させること。


自分たちの作っている製品が、お客にとってどれだけ
重要な物なのかを認識させること。

「お客はうちの技術を評価してくれている」
「お客のためにいい物をつくらないと」


心底このように考えることが出来たら、不良品の発生
は自然になくなってしまいます。

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製造課長の例

[ケース1]
「冷却水のパイプから水が漏れている」
「3号機のモーターが変な音を出している」
「だから直ぐに直せ」
と部下に指示を出すことに明け暮れている。

「目で見えるもの」「耳で聞こえるもの」
その範囲の問題(トラブル)しか気付かない
ケースです。

そうかと思えば、
「作業者はよく体を動かしている。作業着が
汚れて真っ黒になっている。本当によく仕事
をしている」
と、忙しそうに動き回っていれば
「サボらないで仕事をしている」
と安心するケース。

[ケース2]
「検査済みの製品を梱包場まで運ぶのに、
作業者が何度も往復している」
「移動回数を減らせないのか」
「移動時間のロスを減らせないのか」

体を忙しく動かしていれば、
「あいつはよく仕事をしている」
と評価する課長がいますが、
この課長は、少なくとも「ムダな動き」を理解
しておられる。

[ケース3]
「運搬作業を減らすために、検査場と梱包場を
くっつけられないか」

これは「プロセスの結合(コンビネーション)」に
よる改善着想です。


常に「効率」を考え、「最適化」の方策を練る。
これは「考え方の習慣」というよりも、
「最適化」に関する基本的な知識を持っているか
どうかの問題です。

基本知識があれば、最適化を阻害する様々の
ロスを見つけることができる。

勉強不足の管理職は、現実のトラブルしか
見えないし、感じないのです。



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