「まあ、フォードシステムは、世界の自動車生産を決定したといえるでしょう。フォードはスケールメリット、つまり、より大量により安くより速い生産の追求一辺倒に傾斜してしまいます」今福はさしずめ注釈が好きな大学講師といった風だ。
山本「さて、僕らの仕事に入ろう。ここのラインは見たとおり、歩く距離が長すぎる。歩行距離を縮めるだけで大変な効率があがる。ライン脇のパーツ棚を並べ変えよう」
今福「いまは、オペレーター同士が干渉してるんですか」
山本「そう。遅れてるのと、遡って早くやるのと、もうごっちゃごちゃ」
今福「すると、各オペレーターの持ち場を線で区切る必要がありますね」
山本「その区切りの中に、担当のパーツを全部収め、フェースレシオを百にする。つまり、オペレーターに向かって部品が全部正面を向く様にする」
田代「赤信号を無視して横断歩道渡っちゃう国民だよ。線をひいて守るかなあ」
山本「整理、整頓、清掃、清潔、躾。５Ｓだよ。守るべきことは守らせる。だらしない習慣とは徹底して戦おう」
田代「大統領が国民に訴えなきゃだめなんじゃないすか。小学校教育からやり直さなければ変えられないですよ。国民性だから」
山本「誰かが始めなきゃあ永遠に変えられません。日本でも改善を悪く言う人がいるが誤解に基づいてます」
現場労働者の世界へ科学を持ち込んだのはアメリカのＦ．Ｗ．テーラーである。労使双方に公平で客観的な単価の決め方が在る筈で、その基準を設定することにより互恵的な関係が築き得ると考えた。フィラデルフィアの製鋼所で職長を務めていた一八八三年末、ある仕事に要する時間や単価を推定する方法として、仕事を作業の要素に分解し、ひとつづつの要素に、あらかじめ計っておいた時間を当てはめ積算する方法を案出した。
テーラーの時間研究といわれ、管理技術の古典とされている。今日、家庭でも工事などを業者に見積り依頼するとすぐに持ってくるのは、このテーラーが考え出した要素作業と単位時間当たりの単価を各業者が把握しているからで、現代ビジネスの基本的方法として定着しているため、改めてテーラーが意識されることはなくなっている。
山本「動作改善は、僕を中心に今福君と田代さんにやってもらう。まず、サイクル毎の全員の作業時間を計測し、ばらつきを明らかにする。これは、左右のバランス、午前と午後の組による違いを明らかにするために全部を測る。
次に、ひとりひとりの作業を観察し、要素作業に分解し、もれなく記述する。この、もれなくというところが大切なんでね。
見落としは絶対にないようにして欲しいんだ。田代さんいいですか？ここんとこ」
田代「はい。去年からですが、テーラーの時間研究やサーブリックなどそれなりに勉強しました。実際やってみなければどこまで出来るかわかりませんが」
山本「それはいい。動作改善のかなめは、作業をどこまで精密に要素に分解し得るかにある。また、要素に当てはめる時間が大切だ。僕はワークファクターを使います」
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