大野 耐一 『矛盾というのは素晴らしい言葉だ』

　今まで話していた大野耐一さんの経歴を紹介したいと思います。1912年2月29日～1990年5月28日
トヨタ自動車 元副社長であり日本人の技術者及び経営者であります。生産方式のあり方として世界的に有名となった『トヨタ生産方式』（Toyota Production System、略称TPS)を体系化した方です。

　中国の大連生まれ。大野さんは名古屋高等工業学校（現・名古屋工業大学）機械科卒業後
1932年（昭和7年）豊田紡織（現：トヨタ紡織）入社
1943年（昭和18年）トヨタ自動車工業（現：トヨタ自動車）転籍
同社機械工場長、役員として生産管理を研究・実行した。

　大野氏による『トヨタ生産方式』の体系化の原点となった大原則はトヨタ自動車創業者である豊田喜一郎が提唱した『ジャスト・イン・タイム(Just in Time)』である。英語で『インタイム』とは『間に合う』という意味です。『オンタイム』とは『艇良く適時に』という意味です。たとえば鉄道において列車は定時に、かつ定位置にぴったりと停車し、発車することが大原則であるからそれは『オンタイム』の思想である。

　しかし、列車では乗車する者がいなくても運行しますが、工業生産は需要に応じて生産し、供給（販売）する必要がある。需要は絶えず変動するものであるから、工業生産に『オンタイム』は不可能である。よって、生産の無駄（ムダ）を減らしてゆくにはあらゆる局面において間に合わせるインタイムという思想が必要である。豊田喜一郎はインタイムをさらに煎じ詰め、まさに間に合う『ジャスト・イン・タイム』ことを実現するようトヨタの生産現場に命じた。

　その実現のために大野が展開していった実践論はチャーリー・チャップリンの映画作品『モダンタイムズ(Modern Times)』にその象徴をみるような、旧時代の近代的工業生産のイメージとはまったく異なったものであった。その例は、工程異常発生時には製造ラインを惜しげなく停止させて問題解決に取り組む
生産計画台数100%以上は全て100%であって、出来過ぎという状態はない。
などが挙げられる。スピーディー・スムーズ・エクセレントといった観念にとらわれないための生産思想が大野によって体系化され、今日に至るまでトヨタグループの工業生産の生命線として実践されつづけている。

　また、その生産思想のエッセンスを広く世に知らしめ、奨励するため、政府により自動車排気ガス規制の施行された1978年（昭和53年）後述の著書を上梓・出版した。

　1982年（昭和57年）昭和天皇より勲三等旭日中綬章を受章。トヨタ自動車の米国戦略ブランドである”レクサス”の発展を目にすることなく1990年（平成2年）死去した。

『トヨタ生産方式―脱規模の経営をめざして―』刊行：ダイヤモンド社1978年

最後に大野氏の言葉で素晴らしい言葉があります。

『矛盾というのは素晴らしい言葉だ』　大野　耐一

『トヨタ生産方式』 大野耐一

　企業の存続として100年企業が存続する事は大変な事です。ましてや10年残る企業は5％未満しかありません。これから何をするべきかをよく考え企業はどこへ行くべきかこれからもっと世の中や市場は厳しくなります。これからとして巨人の肩に乗ることにシフトしていこうと思います。先日の続きですが『かんばん』＝『トヨタ生産方式』についてお伝えします。

　『トヨタ生産方式』には『情報』という言葉を見つけることはできないのだが。大野耐一は、『ものをつくるに当たっては、注文という情報なしにつくってはならない』これは受注生産の意味をする。『トヨタ生産方式』の基本理念は、『徹底したムダの排除』。それを達成する要になる二大思想が、
『ジャスト・イン・タイム』『自働化』である。『かんばん』は『情報』である。後工程が前工程に、『必要なものを、必要な分だけ、必要なときに』引き取りにいき、前工程はその引き取られた分だけつくって補充するのが『ジャスト・イン・タイム』生産であるが、この場合、後工程が前工程に引き取りにいく、この間を『引き取り情報』又は『運搬指示情報』と呼ばれる。

『かんばん方式』はもともと米国のスーパーマーケットからヒントを得て考案されたものだとされる。
実はこの事は人から話を聞いただけで実際目で見てるわけではないのです。聞いただけで発想やヒントが生まれる事は凄いことです。我々はいまでは当たり前になりましたがその時大野さんにとっては画期的だったに違いありません。

　スーパーマーケットのように『顧客（後工程）が必要とする品物を、必要なときに、必要な量だけ購入する（引き取る）』『店（前工程）は売れた（引き取られた）分だけ、補充（生産）する』という発想で、1954年にトヨタ自動車工業の本社機械工場の一部に導入された（当初は、後工程へ補充運搬する改善で、『スーパーマーケット方式』と呼ばれた）。その後、指示書に変えて現品票（前工程が現品に付けて送ってくる伝票）を応用した『かんばん』が使われるようになり、『かんばん方式』と呼ばれるようになった。

　かんばん方式は、作り過ぎ・運び過ぎの無駄を抑制して部品（中間品）在庫を圧縮するとともに、最新の部品在庫を使用することによる品質向上、工程の遅れなどを検知する『目に見える管理の道具』としても効果があるとされる。

　トヨタには『多能工』という言葉があります、1人の作業者が複数の工程の作業をこなせるようにトレーニングすることである。これにより生産負荷が低い工程から高い工程へ人員を柔軟に移動させ、負荷の平準化を常に行えるようにする。1人で複数の加工機械を受け持ち、工程の少人化を実施する。

　トヨタ自動車では自動化の事を自働化と呼んでいます
『自働化』この方法の一例として、『自動化』『機械化』の意味合いを持つ言葉である、自働化がある。これには、トヨタ生産方式において求められる
『無駄の徹底的な排除』http://blogs.yahoo.co.jp/so_roots/21153697.html
が求められている。しかし、合理化を進めるあまりに従業員の人間性やインセンティブ（労働意欲）を無視してはならない。

　にんべんのついた自働化
『自働化』とは、不良が発生した時は機械が自動的に停止し、後の工程へ良品のみを送るようにすること、公式ページでは通常の加工が完了したら機械を安全に停止させることも指すとしている。 豊田佐吉が発明した自動織機に、稼動中に糸が切れた際に自動で停止する装置が組み込まれていたことに由来している。

　自動機械は人が止めるまで動き続けるが、その最中に調整がずれたり、供給される材料に異常が有っても止まることなく動きつづける。この結果、多くの不良品を作りつづけることなり、７番目の無駄の元凶となってしまう。

　最近でこそ各種センサーが高性能・低価格で普及し、自動停止は浸透しているが、この言葉が言われ始めた昭和40年代は、『オートメーション』という言葉が『最先端＝高効率』と同義語として受け取られる風潮があり、『止まらない』機械が殆どであった。

　現在当社ではその考えに基づき時間のスリム化や考えを車内に投入する事で激変しました。抱えていた問題もなくなりこれからは選ばれた人だけが残るシステムにしました。『仕事に鬼』になる事で彼らの存在価値を認める事がインセンティブより大切なものかと感じました。

　明日はその続きを書き込みます・・・

『かんばん』＝『トヨタ生産方式』

『我々は何をしなければならないか』 『それは何故その事をしなければならないか』

　最近自分自身よく考える事です。特にゴールドラット博士のセミナーで知り合った方々は大手の企業で1000億円～1兆円企業の方々でしたが中小企業は私ぐらいでした。

　たくさんの方々と話す事が出来、特にトヨタの大先輩のお話、『かんばん』＝『トヨタ生産方式』の生みの親である大野耐一さんのお話はとても参考になりました。大野さんの思いが企業を変えること。そしてその方式をするにあたり15年以上の歳月をかけそれを認めた上司の懐の大きさは素晴らしいと思いました。

　基本概念として豊田喜一郎らが提唱していた考えを大野耐一らが体系化したものである。その柱となるのが“7つのムダ”『削減』『ジャストインタイム』『自働化』である。おもに製造現場およびそれに付随するスタッフ部門で用いられている手法であるが、その考え方を基に間接部門や非製造業へ適用させていった業務改善手法をトヨタ式とも呼ぶ。

　トヨタ生産方式では、ムダを『付加価値を高めない各種現象や結果』と定義しているが、このムダを無くすことが重要な取り組みとされています。

『7つのムダ』として①作り過ぎのムダ ②手待ちのムダ　③運搬のムダ　④加工のムダ　⑤在庫のムダ
⑥動作のムダ　⑦不良をつくるムダ　と言われます。

『手待ち（てまち）のムダ』は、『手持ち（てもち）のムダ』と誤表記・誤解される場合がある。また、上記のムダを改善しないことを8つ目のムダとすることもある。

『かんばん方式』として「7つのムダ」を排除し、極力在庫を持たず、必要なものを、必要なだけ、必要な時にジャストインタイムで生産するなどの特徴をもつ。

使用した部品の補充を知らせる「帳票」をかんばんということから、かんばん方式とも呼ばれる。
一般にはジャストインタイム生産システムと知られている。

無駄を見つける事、そして効率も大切かと思います。

これからその思いを胸に私なりに勉強し会社に落とし込みたく思います・・・・

次回はこの続きを書き込みたいと思います。

『繁栄し続ける企業への選択』 エリヤフ・Ｍ・ゴールドラット博士

『Standing or the Shoulders of Giants』エリヤフ・Ｍ・ゴールドラット博士この言葉は今の自分に当てはまります。巨人の方に乗り立つ事は今のビジネスの礎です。

　この４日間学んだ事は大切な事であり、私に目を覚まさせて頂きました。博士の情熱は凄いです。何故あれだけの情熱があるのか不思議です。物理学者はそうなんですかね・・・

　『繁栄し続ける企業』を学び人生や財務の質を上げ成長し続ける事、現実を見つめ、それを知り
道（方針）は誰に見せても、その事に誰もが合意である事である。

　『徹底的な優位性』そして『マフィアトーク』をする事。マーケットにおける本当のニーズを探す事。それも認識されていないニーズ。そしてニーズは馬鹿にはできないが当てにはできない。何故なら市場の反応はゆっくりしているからである。

　これからは特にクライアントの立場で考える事であり、『何をやらなければならないか』その事を受け止めないと変化は出来ないのである。本当に望ましい状態になる事が『繁栄し続ける企業』だと思います。

『落ちる事が心配だったら上るな』とイスラエルでは言い伝えがあるみたいです。

確かにその通りですね。ですが男なら一度くらいはリスクに目を向けないで上りたいですね。

そして
ニュートンは『物事はシンプル』と言っています。『全ては調和である』

この事の意味が最後によく分かりました。

最後に皆さんにとって
『本当の問題』
とは何でしょうか？

『皆さんのゴールは何所ですか？』

『真実は何か？』今日はここからスタートしました。

新聞では不況と言われていますがはたしてそうなのでしょうか。新聞はただあおるだけで何かニュースはないかと見ているだけである。特に悪いニュースには何日も引き延ばすかのように。

　資本主義が社会主義に社会主義が資本主義に・・・特に中国、インドは目まぐるしい進化である。毎年GDPが10％アップであり賃金の伸びも凄いです。５年前は一か月１万５千円あれば生活出来たが今は３万～４万円ないと暮らせないのです。上海ではそれ以上です。毎年中国に行きますが激変です。

『どうやって繁栄するのか？』の質問がありました。

皆さんはどの様に考えているのでしょうか？

ここにきている方々は上場企業でほとんどの名が通っている企業ばかりで今までのセミナーでは知り合う事がない方々でした。とても勉強になります。

博士の物理学としての考え方には私の変化をもたらしました。凄い気付きです・・・

久々に頭が飛びましたが明日もがんばります・・・

最後に博士も言っていましたが、

『皆さんのゴールは何所ですか？』