品質管理者として１０年間の試行錯誤で得た
様々な活動や分析結果を思い出しています。
品質の仕事にかかわらず、仕事を進める為には、
気合だけで進めようとしても上手く行きません。
工場の場合になりますが、
製品を検査した結果、
不合格となることが目立つようになった場合、
検査で不合格となった原因を調査し、
解決方法を探す必要があります。
考えられる原因を、行き当たりばったりで
調査していても、原因が複数あった場合など、
なかなか真の原因を見付けられません。
検査で不合格となった原因を的確に調査する
ために、バラシの手法を使います。
バラシを使った原因調査方法はこんな感じです。
その製品を組み立てる過程を細分化し、
個別の作業や部材毎に分けて調査を行います。
具体的には、
Ａ１サイズの大きな白紙にポストイットを貼って
考えられる原因をそこに書き出して行きます。
一つ一つのポストイットに書かれた原因の
可能性の有無を個別に調べます。
調べた結果、
可能性がある原因を深堀りします。
複数ある場合には、複数行います。
深堀りの仕方は、
動作や不良状態をマトリクスにして、
○×化して見える化したり、
数値化して、
グラフ化したり、
不良状態の重みが視覚化するなどの工夫をして、
思い込みが起き難くします。
原因の調査が終わると、対策を立てます。
一番効果的な対策は、設計変更して貰うことが
根本的な対策になりベストです。
しかし、設計者は新製品の設計で忙しく、
工場の相手をしてくれません。
何事も、上流で対策できれば、下流での手間が無く
不良原因の発生は、恒久的に無くせます。
下流で対策するほど、
製造コストは増え、不良化リスクも増えます。
工場側での不満は、力関係のバランスにより
放置されることになります。
話が脱線してグチになってしまいました。
例は、工場の不良対策でしたが、
いろいろなケースで使える良い方法と思います。
この方法は、品質管理で使うＱＣ７つ道具として
有名で、世界的によく使われています。