近日発売・・と思いながらお待たせいたしました

多分

このブログで書いた様な・・・


粉末顔料の販売をヤット販売できる目処が立ちました


物が届き次第発送できますが、色は

白

黄

赤

その他蛍光顔料


でも、粉末顔料って、色に寄って重さが全く違います。
私なんか「１Ｋｇ」と言えば、直ぐに１リットルを連想してしまいますが、それって水の場合であって


そもそも粉末顔料は水よりも比重が軽いので、

１リットル容器に入れても到底１Ｋｇに届きはしません

色目は、これは本当に近日中にこのブログとホームページに画像でお載せ致しますが。



そもそも、始まりは「プリントした際のインクの隠蔽性を上げるために」　粉末顔料を添加すれば、液体の水性顔料や樹脂である油性顔料を加えるよりも、インクの粘度を下げずに実現できるからという事でした。

で、油性のインク（プラスチゾルインク含む）には直に入れてもすぐ混ざり合います。
水性バインダーに混ぜる際は「乾燥遅効剤」などに一度一度溶かしてから混ぜるようにします。
濃度がグンっと上がります

濃度が上がるという事は、これ以上濃くなくても良いという方でも、スキージングの回数が減ります

２ストロークして一度乾燥して、もう２ストロークして出来上がり・・・という作業をしていた場合には、２ストロークで
乾燥したら終わり・・・という事もあり得るわけです（バインダーの種類によって違います）
作業が速くなってしまう訳です

当然使うバインダーの量も減ります・・・・・あ・・・・・・又バインダーの売り上げが減ってしまう・・・・

あたしは左官屋さんか？

ここ数週間インクを練っては刷り・・・練っては刷り・・・・


このブログを検索して来て頂いているワードのダントツは「ブリード」や「再昇華」です。
やっぱり皆さんお悩みの様です

そこでここ数週間、インクを練ってばかりいるのです


以前も書きましたが、ブリードに関して簡単に纏めると次のようになります。

昇華染料で染色された生地、ポリエステル＊＊％という生地は、水性・油性に関わらず、プリント後に生地の染料がプリントインクに移行してしまいます。
例えば、赤の生地に白インクでプリントしても、ピンクに刷りあがってしまうのです。
これを「ブリード」若しくは「再昇華」と呼びます。

ブリードの要因としては大きく２つ有ります。

１つ目は熱。そして２つ目はインクの材質です。

生地を染色する際には熱をかけて染色します。この際の正確な温度は記せませんが（まだあやふやですので）、プリントして熱乾燥の際にこの温度を超えると、せっかく生地に定着（しそうになって）いた染料が分離してしまうのです。

じゃあ、水性バインダーに架橋剤を添加して低温で硬化させれば良いのか

プリント直後はブリードは見られなくなると思います。しかし、水性バインダーやプラスチゾルインク等に含まれる、特にウレタン樹脂は、染料をひきつける（吸着する）力を持っているのです。
ジワジワと時間の経過するにつれてブリードが見られるようになります。

ちなみに、ホワイトインクの色の元である酸化チタンですが、酸化チタンも色を吸着する力を持っていますので、酸化チタンを多く含むインクほどブリードしやすい事になります


こういった事を解消するために、ここ数週間インクを練っては刷っているんですがなかなか、もうちょっとのところまでしか到達できません

水性バインダーには弊社のオールマイティーバインダー が有ります。
でも、プラスチゾルが回避できないでいます。特別な「インク」としてではなく、どのプラスチゾルインクにでも使える様な「添加剤」で作りたいのです


ちなみに、発泡剤を入れて隠蔽性をＵＰしてブリードしていないかのように見せるインクでは駄目なのです。
時間が経つと結局ブリードしてしまいます。。。。。。



ただ、本日妙なことからヒントを得たので、又インクを練る日々が続きそうです

プリントの失敗をリカバリー

一昨日の土曜日の休日。勤勉な私が書店にいると携帯が・・・・

「サンプル貰った染み抜き剤ないぃいいい？？？」

・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・

「有りますが、緊急」





一度会社に行ってから持って行きました、これ








そのお客様はプラスチゾルインクをお使いなので「ｅクリーン２１」という商品をお持ちしました。

水性バインダーですとこちら








このお客様、ちょっとした理由でプリントをミスっちゃった訳です
それも、多色刷りの一部を・・・・・隣接している柄を落とさなくちゃいけない・・・・・


本来、プラスチゾルインクは「適正な乾燥条件」を満たしてしまった後は落とせない・・・・のが通説ですが、
この商品を使えば落とせます

ふつうは






電動スプレーガンを使って、細かな霧状に噴射して落とします。
まぁ、無かったらしみ込ませたウエスで生地の裏から当てて、ピンセットなんかで「コリコリ」すれば取れますが

あ・・・輪染みとかも残りませんから非常にお勧め


お客様曰く「感動した」

だから、いつもサンプル持って行ったらすぐに試すよーに

新年明けておおいに経ちますが・・・

「最近ブログが全然更新されとらんじゃないか！」

と、各方面から言われております

いや、申し訳ないです・・・・

振り返れば昨年の１１月に「顔料粉」について書いたっきりです。


でも、何もしていなかった訳では御座いません
一応、毎日営業はしてるし・・・・って当たり前


皆様の「困った」を解決するべく・・・・・頭はひねっております



という訳で（笑）

やっと顔料粉の発売に目処がつきそうです
前回紹介した黄色の顔料粉 は、無機顔料のため、赤黄でした。これじゃぁ、レモンイエローっぽい色には対応できません・・・・

で、しばしお時間を頂いた結果。
レモンイエローっぽい黄色
コカコーラっぽい赤
白
はもうすぐ発売します。その際には、ここやＨＰ には写真を載せます。


まだまだ他にも考えている事は有るにはあるのですが、なかなか根性が足りませんもので最終的な結論が
出ないで詰まっているものもありますので、こうご期待

粉の顔料

お客様からのお問い合わせを頂いて思い出しました・・・・
振り返るも遠い昔


濃色生地にプリントする際に、イエローやレッドなどは顔料の隠蔽力が足りなくて云々・・・・・と














でん！












これが黄色の顔料粉です



所々に見える塊は簡単に細かくなります。って言うか、振動で崩れます



一般に販売されている、シルクスクリーン印刷用の顔料は、水性ならば水性樹脂、油性ならば油性樹脂で溶解されています。樹脂～ｇに対して顔料粉～ｇという具合に。

言い方を変えると薄まっています

例えば・・・・


黒い生地に黄色でプリントしたいので、マットタイプの水性バインダーに黄色の水性顔料を混ぜて撹拌します。
（又は、水性ホワイトバインダーに大量の黄色水性顔料）

でも・・・・・なんか下の黒が・・・・透けてない

そう思って、もっと黄色の水性顔料を加えます・・・・・


思った色になった時には・・・・・ずいぶんとバインダーがシャブシャブ（粘度が緩い）になってしまっていましたとさ

こりゃぁまずい

って事で増粘剤を混ぜて元の粘度に・・・・・・


ん


なんか間違っているような・・・・


水性バインダーは、な～るべく混合物を加えない方が、完成後の洗濯堅牢性が良いのは間違いないのに、柔らかくして固くして・・・って



一定のレベルの後は、交じりっ気のない粉の顔料で対処した方が良いのです（それでも、混合する量が少ないに越したことはないです）。



あたくしは、この粉顔料を加える際に、一度「乾燥遅効剤」に溶かしてからにしました。
って言うのも、、、

粉のまま混ぜると混ぜ合わせにくかったいっきに大量に入れるとまるで「モルタル」を練っている様になりました


乾燥遅効剤は揮発しますので、プリント後に洗濯堅牢性に影響を与えない

乾燥遅効剤に溶かしてみて気付いたんですが、結構撹拌しても、ほ～んの少しだけ「底に」粉っぽさが残ります。
これって、粉のまま混ぜたバインダーを使ったら、結構、紗（スクリーン）の目を詰まらせてしまうぢゃん・・・・


で、顔料の粉ってほんとに軽いんですよ。
１リットルの容器に満タンでも３００ｇ程度なのです
使い出が有る上、とってもお安い・・・・・はず


って事で、近日発売予定です