中国工場での品質管理・品質改善

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※外観目視検査セミナーのご案内

日時：2019年9月26日（木）10：00～16：30

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■　設備保全の記録もない中国工場！！　■

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前回、検査記録を一切取っていない鉄材を加工している中国工場の話を書きました。今回はこの続きとして設備保全の記録に関するこの工場の実態を紹介したいと思います。

この工場は品管と同じように設備管理を担当する責任者がおり、設備保全を一手に引き受けていました。設備は定期的にメンテナンスしているとの話がありました。また、金型などの摩耗管理は製品の状態を見て判断する出来映え管理でやっているとのことでした。

ただし、検査記録と同じで設備のメンテに関わる実施記録も一切残していません。それではどの設備をいつメンテしたからわからないと次にいつメンテをするかはどうやってわかるのかと質問しました。

長年の経験からどの設備をいつメンテすればよいかはわかるとの回答がありました。やってはいると思われるのですが、どこまできっちりやっているかは確認のしようがありません。

このように検査や設備保全の記録のない工場ですが、無管理という訳でもありません。無管理で不良が多発していれば、いくら価格が安くても、顧客が中国企業でもリピートオーダーはしないはずですが、この工場多くの受注を抱えているようでした。

日本企業がこの工場の管理状況を見たら、取引先としては選ばないと思います。わたしが新規取引先開拓の責任者だとしても購入先の対象からは外します。

仮に取引するという判断をした場合、品質を確保するためには、この工場の管理が十分でないことを理解して、自社で何らかカバーすることが必要になると思います。

取引先工場のレベルによって、自社でやることが変わってくると考えなくてはいけません。管理レベルの違うA社とB社の製品を買う側が同じ管理で使うのは、無理があります。

また、どの程度の品質かは差し置いて、この中国工場の現状の品質は、品質管理責任者や設備保全責任者がいるから保たれていると考えるべきです。個人の力で保たれているのであって、工場の仕組みでこの品質が保たれているということではありません。

もし、この責任者が何らかの理由でいなくなったら、現状の品質を保てなくなると考えなくてはいけません。そのような状況になったときは、取引可否を見直す必要があります。

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検査記録のない中国工場？！

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■　検査記録のない中国工場？！　■

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わたしは中国工場セミナーの中で、どんなにひどい中国工場でもまったく記録がないというところはない、何らかの検査記録は取っていると話すことがあります。

ところが最近まったく検査記録のない中国工場を続けて2つ見ることになりました。天津郊外にある中国ローカル企業で1社は鉄の加工メーカー、もう1社はメッキ業者でした。両社とも顧客は中国企業ですが、顧客の中国企業を通して海外に輸出されているものもあるとのことでした。

こうしたメーカーは品質保証をどのように考えているのでしょうか。今回は鉄加工メーカーについて書いてみたいと思います。

この鉄加工メーカーは中堅クラスで従業員も150人規模の会社です。鉄の曲げ加工やプレスを主に手掛けています。驚いたのは、鉄コイルのスリットを自社でやっていたことです。

この会社、検査をやっていないということではなく検査はやっているが、その記録を残していないのです。

総経理が「うちは記録するという習慣がありません」と言っていました。

品管の責任者が1人いて、その下に検査員が2人います。この2人の検査員が生産工程を巡回して検査しています。検査員が不良を発見すると品管責任者に報告して、責任者が対応することになっているとのことでした。

生産を開始した最初の製品の検査は必ずやることになっているとのこと。

加工において設備の調整や条件出しが重要ポイントなので、初品の検査は必須です。この初品検査をやっていることは一応評価できます。ただし、すべてについて本当に実施しているかは、記録がないので確認のしようがありません。

この会社、生産中の製品に対しては、検査員が巡回して検査していますが、出荷検査はやっていません。出荷検査は顧客が実施して出荷検査記録表を作成して最終の顧客に提出しています。

この鉄加工メーカーは、自社ですべて品質を保証するという考えはないようです。必要なところは、顧客の検査に頼るというのが実態のようです。

製造業のレベルも上がってきた中国ですが、業種によってはまだまだこのような実態があることを再認識しました。

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位置決め方法再改善も一喜一憂？！

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■　位置決め方法再改善も一喜一憂？！　■

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ある中国企業ではプレスで鉄製支柱の穴あけ加工をやっていた。重要寸法である穴位置は、作業者がガイドピンに支柱を押し当てることで決めていたが、これでは穴位置精度は作業者次第となっていて、実際に穴位置ズレでクレームが出ていた。

この方法の問題点を説明して位置決め方法の改善に取組み、４本のガイドピンで支柱の位置がずれない方法に変更した。ところが、この方法では支柱がスムーズにガイドピンに入らないので生産性が悪いという理由で以前の方法に戻してしまった。

あれだけ「この方法では不良発生の可能性があるからだめだ」と説明したにも関わらず、元に方法に戻っていたのはショックでした。しかし、そんなことを言っている場合ではありません。目の前で生産しているので、すぐに対応しなければなりません。

４本ガイドピンは現場がいやがるのでダメしたので、支柱が入る下型の長さを長くしたもので試してみました。穴位置はずれても図面規格内に入ることが確認できました。幸いに別の寸法の長い下型があったので助かりました。

下型を長くすることで、支柱の動きの範囲が小さくなるので図面公差内に入るようになりました。次は、既に生産したものの品質確認です。これは全数検査するしかないので、やってもらいました。

それからしばらくして工数削減を目的として、穴加工と他の加工を組み合わせた機械を外部業者に製作させていました。

新しい機械にしたからといって穴位置のズレがなくなる訳ではありません。位置決めをどのようにするか、それが問題ないかをきちんと検証する必要があります。この点について確認すると位置決めは、故意にずらしても図面の公差内であることを確認していました。

これはすごい進歩です。人ではなく装置や治具で位置がずれないようにして生産する。当たり前のことがやっとひとつできるようになったのです。

ところがこの話にはもうひとつ落ちがあって、位置ずれが許容範囲に入っていることは検証したのですが、その記録を残していなかったのです。

まだまだ道は険しいと痛感しました。

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位置決め方法の改善をしても元に戻る？！

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■　位置決め方法の改善をしても元に戻る？！　■

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前回プレスで鉄製支柱の穴あけ加工をやっているが、作業者がガイドピンに支柱を押し当てることで位置を決めている事例を紹介しました。この場合、穴位置精度は作業者次第となっていること、穴位置不良でクレームが出ていることもお伝えしました。

この方法で問題ないと考えている生産の班長や品管リーダーに対して、この方法では穴位置がずれることが起こり得ることを説明しました。こうして文字にするとすぐにでも理解されたような感じになってしまいますが、ずれが起こることを理解してもらうのに苦労しました。

ガイドピンが１本だけでは、ずれが生じることを支柱を実際にセットして理解してもらいました。支柱をセットする下型にクリアランスがあるので、支柱に動きが生じるのです。

作業者に頼らない方法で位置ずれが起きないように対策することが必要で、その方法を考えてもらうことにしました。

生産スタッフの改善案は、下型の周囲にガイドピンを4本設置するというものでした。これによって支柱が動く範囲を限定することで穴位置の精度が確保できるというものです。

その改善案に従いガイドピンを設置することで、支柱はセットされれば正しい位置になることが確認されました。この方法で生産を再開しました。

ところが何ヶ月か経ったときに、その加工作業を何気なく見ると以前見たガイドピン１本だけの方法で生産をしていることに気が付きました。最初は目を疑いましたが、現実でした。

中国人の品管リーダーは「４本のガイドピンを設けて生産したが、支柱がガイドピンにスムーズに入っていかない、作業がやりにくいし生産効率も落ちていた」と元の方法に戻した理由を言ってきました。

実は４点支持にした場合、支柱がガイドピンに入りづらくなることは予想していました。それを敢えて言わないで、どうやって改善するのかを見ていくつもりでした。

ところが彼らは、入りづらさの改善は考えませんでした。まさか元の方法に戻すとは思っていませんでした。

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作業者が手で押さえるから問題ない？？

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■　作業者が手で押さえるから問題ない？？　■

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鉄製の支柱(長さ2000～4000mmを生産している中国企業があり、その工場では支柱の加工のひとつとしてプレスで穴あけをしていました。この穴はお客さんが他の部品と組み立てるときに使うためのもので、穴位置の寸法が確保されていることが必要でした。

穴あけ加工時の支柱の位置決め方法を見ると、支柱を下型にセットしますが、当然クリアランスがあるので位置は正確には固定されていません。この工場では、金型の外側にガイドピンを立て、そこに支柱を押し当てることで所定の位置になるようにしていました。

支柱がガイドピンにきちんと当たっていれば問題ないのですが、当たらなければ穴位置はずれることになります。しかし、ガイドピンは1本だけなので、プレスにセットしても支柱が自動的にピンに当たる構造にはなっていません。

案の定、穴位置がずれてお客さんから組立が出来ないというクレームが発生していました。

こうした作業方法や位置決め方法に対して、品質管理リーダーや生産の班長は

「作業者が手で押さえることになっている」

「手で押さえる決まりになっている」

だから問題ないと言うのです。

作業を見た範囲では作業者は手で支柱を押えてガイドピンに当てていましたが、いつ何らかの拍子で押えたつもりでも押えが不十分だったりして、押えていないものが発生する可能性があります。（現に不良が発生している）

この作業は品質を作業者に委ねていることになります。作業者がちゃんとやっていれば品質は確保できますが、そうでなければ品質は確保されません。

このような作業方法は、品質的に非常に危険であると認識しなければなりません。

しかしながら、中国人の品質管理リーダーや生産班長は、この作業での不良発生の可能性に気が付かず、品質保証が不十分であるという認識は持っていなかったのです。

穴位置ずれクレームが発生したことへの対策は、作業者に手で押さえるというルールを徹底させる、品管部の抜取り検査数量を増やすというものでした。

このした作業方法のものは、抜取検査では品質が保証できないことは読者のみなさんお気づきだと思います。なぜなら、この不良はいつ発生するかわからないかです。

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