中国工場－化学プラント系の管理！！

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■　中国工場－化学プラント系の管理！！　■

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弊社セミナーでは、中国工場の品質改善を進めるときの考え方は、

1)不良品の流出を止める

2)不良品の発生を止める

この2つを区分して進めていくことが重要と話をします。

特に顧客クレームの多い工場では「不良の流出を止める」ことに先ず注力することが必要。これを徹底して実施し多くの工場で顧客クレーム低減という改善効果を出してきました。

これは機械系や電気系の部品や製品ではとても有効な方法ですが、化学プラント系ではこうはいきません。出来たものをすべて検査することも出来ませんし、不具合があってもそれを取り除くことができないためです。

こうした化学プラント系工場の品質管理、そして品質改善は生産プロセスの管理が重要であることはみなさん理解されていると思います。設定に従って作業し、それをきっちり管理することで生産プロセスの信頼性を高めることが求められています。

化学メッキもこうした化学プロセス系に分類できます。自動車部品のメッキをやっている日系企業の中国工場の品質状況は、メッキ不良品の流出を止められず顧客クレームとなり、再メッキや再検査などの対応に常に追われている状況でした。メッキ不良が発生しなければクレームもなくなるのですが、

発生原因への対応が不十分でした。

この中国工場でも、工程でやるべきことをきちんとやることが重要なのはわかっているはずですが、細かく工程管理を見ていくとやるべきことをやっていない実態が明らかになりました。

メッキ不良が発生する原因を主に次の2つと考えていました。

1)素材の状態（品質）

2)メッキ工程の管理

素材の状態の悪さがメッキの出来栄えに大きく影響していると考え、この対策に力を注ぎ、メッキの工程管理については、まったく手が付いていない状況でした。

メッキ工程の管理が不十分だった具体的状況については、次回お話しさせていただきます。

言えるのは「当たり前のことが出来ていない」。これが中国工場です。日系も例外ではありません。

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中国工場品質管理研修－記録のうそを見抜く！！

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■　中国工場品質管理研修－記録のうそを見抜く！！　■

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関西にある大手企業様から調達先中国工場品質管理・改善の社内研修の依頼があり、先日実施しました。自社中国工場の品質管理の面よりも調達先への品質改善指導をメインとして、中国人との接し方などについても話してもらいたいとの要望を受け、内容をカスタマイズして実施しました。

自社工場でも生産委託先の改善指導をする場合でも、先ずやらなくてはいけないのは現状の把握です。管理はどうなっているのか、その実態はどうなのか。

工程管理の実態を把握するためには、現場に行って自分の目で見ること、そして記録を必ず確認するように申し上げました。記録からはいろいろなことが見えてくるからです。経験を積んでくるとランダムに抜き取った記録からでも問題点を発見できるようになります。（これわたしの経験談です）

今回の研修では、ある中国企業の検査記録の生データを見てもらい、その記録のうそを見抜くという演習を実施しました。ほとんどの方がうそを見抜いてくれました。

この記録のチェックは「生産委託先を訪問するたびに毎回実施してもらいたい」とも言いました。中国企業に対しては、継続してチェックすることがとても重要になります。

ではなぜ毎回チェックする必要があるのでしょうか？

それは、中国企業が勝手に管理内容を変える、改善対策を元に戻すことがあるからです。改善対策は実施したものの、その理由を理解していないことや本質を理解していないこともあり、それが勝手な変更につながるのですね。

また、管理の徹底という意識を刷り込むためにも、管理不十分なところは毎回指摘して、例え小さなことでも管理漏れは認めないという姿勢を示すことが大事です。ここでも「継続は力なり」ですね。

今回研修を受けた方からのコメントを3つ紹介します。

●自分が今関わっている中国企業に、このやり方を取り入れてみようという「アイディア」がいくつも得られました。

●3Mで捉えた中国工場の問題点については、改めて整理されると参考になった。

●現場の写真等、現場の実態についてイメージしやすく、説明いただきましたので、大変分かりやすかったです。

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中国人総経理に教えた利益を増やす方法！！

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■　中国人総経理に教えた利益を増やす方法！！　■

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前にこのブログで検査記録を取らない中国企業の工場のことを書いたのを覚えているでしょうか。総経理自らが検査記録は取る習慣がないと豪語していた企業です。

金属加工を営んでいるその工場を再度訪問する機会がありました。

その工場のあるラインで生産した製品が全数NGで使ないということがありました。使えないのですから再生産しなければなりません。

NGの発生原因は、加工する機械の調整が不十分で図面寸法から外れた状態で1日生産していたためです。生産途中でこの寸法不良を発見できなかった原因は、検査していなかったためです。

この工場にも品管部の検査員が2名いますが、生産ラインを漏れなく検査していないのが実状でした。その日の生産終了後に購入先が派遣した検査員が検査して不良であることを発見しました。

このような状況を見た後でこの工場の総経理（もちろん中国人）と顔を合わせたので、品質管理の方法について助言しました。ただし、品質管理を前面に出すと面倒くさがってまともに聞かないと思ったので、この工場の利益を増やす方法を教えると言って話を始めました。

今回発生した不良で1日生産した製品が全部使えなくなった事実を認識させました。そして、生産を始めるとき前に必ず初品検査の実施を徹底し、合格であることを確認してから生産を開始すれば、このようなムダがなくなり簡単に利益を増やせると話をしました。

工場の利益を増やすには、工程の合理化などいろいろな方法があるが、「不良を減らすことが儲けを増やす一番の方法だ」、初品検査をやることは何も難しいことはないのだからちゃんとやらせた方がいいと伝えました。

この工場でも初品検査はやることになっていたようですが、その実施は徹底されていませんでした。検査記録もないので、本当に実施したかも確認することができません。記録を残すことも併せて進めないとダメです。

中国人の総経理は品管部の責任者に事実関係をその場で確認し、わたしが話した内容が本当であることは理解したようでした。

総経理は笑いながらわたしに「ありがとう」と言っていましたが、どのような対応をしたのか、指導先ではなくその後訪問する機会もないのでわかりません。総経理の意識レベル次第というところでしょうか。

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FMEAが機能しないのは中国企業だけじゃない！！

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■　FMEAが機能しないのは中国企業だけじゃない！！　■

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以前FMEAの実施規定があるにも関わらず、実施していなかった中国企業の話を紹介しました。顧客の要求でやることになったのですが、実施した内容を見ると単に記入表を埋めただけで、顧客が見て納得するとは思えないものでした。

この中国企業にはFMEAがわかる人がいないのが実状で、インターネットで調べた記入表の書式に開発担当者が思い浮かぶ内容を書いているだけでした。記載した内容について関係者による漏れチェックや議論は実施していません。

一番の問題点は、開発部門を含む工場のトップが開発段階で想定できる問題点を抽出して、事前に対処することで不具合の発生を未然に防ぐというFMEAを実施する目的を理解していないことでした。

そのためには開発者のレベルアップが必要ですが、これは一朝一夕にはいきません。開発者が自分自身で問題点に気が付くことが一番大事なことで、それをアシストするための書類等参考資料の作成が不可欠ですが、その重要性を理解していないので、資料作りを提案しても受け入れてくれません。

中国企業を例に挙げましたが、FMEAに関しては日系企業でも形だけになっていて有効に機能していないことが多々ありました。

その原因のひとつは、前述の事例のように単に書式を埋めているだけになっていて、関係者で真剣に議論していないことがあります。もうひとつ原因は、FMEAではリスク評価を行い点数化していますが、これに労力の多くを使ってしまっていることにあります。

こうした日系企業も開発者が問題点に気づくための参考資料という発想はありません。例えば準備すべき参考資料として「過去の不具合事例」があります。ここで大事なのはその不具合から得た教訓を明確にすることです。

他には、設計のための参考資料として「部品や材料の特徴や注意点」、「設計時のチェックポイント」などがあります。

特に部品と部品をつなぐ部分は不具合が発生しやすいところですので、その部分に関する注意点やチェックポイントをまとめたものを準備することが重要です。

弊社では点数評価しないFMEAを提案しています。重要なのは、点数ではなく想定される不具合の抽出です。

不具合の抽出をいかに漏れなく抜けなくできるか。

ここに「ちから」を注ぐ方法にすべきだと思います。

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検査ありきのドイツ企業工場監査！！

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■　検査ありきのドイツ企業工場監査！！　■

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あるドイツの会社が取引先候補と選定した中国企業の工場監査を実施しました。2日間の監査で改善が必要として指摘した項目は20項目に及びましたが、この指摘項目数は決して多くはありません。むしろ少ないと言えます。

監査は実施したドイツ人が品管の人間だったので、検査関係を中心に行われました。工程管理など生産に関わる部分は、監査していなかったようです。

指摘した項目のひとつに出荷検査項目の見直しがありました。この中国企業の出荷検査項目は、製品の品番や数量、及び梱包状態の確認となっていました。

監査したドイツ人は出荷検査で、寸法検査など製品の出来栄えに関わる検査も実施することを要求しました。理由としては、不良品を出荷するリスクを減らすためとのことでした。このドイツ人の考え方として、検査という関所で不良品を見つけ、次工程、そして顧客（この場合自分たち）に渡さないことに重きを置いていました。

一方中国企業は、加工した製品の寸法は工程検査で保証出来ていると考えています。工程検査は、作業者の自主検査はもちろんやっているし、品管部検査員による巡回検査でも確認している、更に倉庫へ入庫する前に入庫検査も実施している。

アッセンブリーした製品については、組立て工程の中で検査をしている。

つまり寸法が規格外であれば組立に影響し工程で発見できるまた、組立てた製品の検査はラインの最後でライン検査員が実施。品管部検査員の巡回検査も加工工程と同じように実施しています。

このように製品ついて、工程での検査で品質を保証しているとドイツ企業に説明しましたが、ドイツ企業は納得せず最後は中国企業が折れて、出荷検査でも寸法等の検査を実施することになりました。

出荷検査は梱包後に実施しているので、寸法などを測定するとなると梱包を解かなくてはなりません。そこで懸念するのは、工数の増加もありますが、梱包を解くことによる不具合の発生です。

ドイツ企業の製品規格検査の実施要求は理解できますが、生産工程でどこまで保証できるかをきちんと確認すべきだと思います。その結果として保証が十分でないと判断した上で要求するのがあるべき姿です。

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