作業者にルール守らせる方法－連帯責任！！

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■　作業者にルール守らせる方法－連帯責任！！　■

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中国現地法人や中国工場の労務管理コンサルタントの方と一緒に仕事をすることがあります。その方は中国出身で現在は日本でセミナー講師やコンサルタントをされていますが、中国法人で総経理を何年もやっており労務管理経験があります。

その方と工場労務管理の適法性とそれをどのように守ってもらうかなどについて議論をした中で、工場作業者に規律やルールをちゃんと守らせるためにはどうするかにも話が及びました。

ルールを守らなかったとき、それで不良が出来たときに罰金を課すことは多くの中国工場でやっています。その方が言うには、個人に罰金を課すのもひとつの方法だが、必ずしも有効とは言えない。

それよりも作業者をグループにして、グループ単位でよくやったところには報奨金を出し、不良を出したグループには罰金を課す。これが中国的管理方法として有効と言っていました。

グループ単位にすることで自分がちゃんとやっただけではだめで、同じグループの他の人たちにもちゃんとやってもらわないと報奨金はもらえないし、下手すると罰金を課せられることになってしまう訳です。

1人がルールを破ると、1人が不良を出すとグループ全体で責任を取るということです。何だかどこかの国の高校野球のようですね。1人の野球部員が不祥事を起こすとその野球部が出場停止みたいに。

グループの連帯責任にすると作業者同士がお互いに監視するようになり、ルールが守られるという理論ですね。最初に聞いたときは何となく違和感を覚えましたが、これも中国式の管理方法のひとつということです。

監視という言葉がいやなら、お互いに注意してよいものを作るといように考えればよいのかなとも思いました。

中国企業と関わっていると、日本人が考えるやり方とは違う管理方法が中国にはあると改めて感じています。

日本のやり方を無理に押し付けてもうまくいかないことはわかっています。お互いのよい点をうまく融合することがポイントでしょう。

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小さなことも継続は力なり！！

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■　小さなことも継続は力なり！！　■

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鉄の加工製品を生産している中国工場の品質管理を指導して1年ちょっと経ったころの話です。

お世辞にも管理レベルが高いと言える工場ではありませんが、少しずつ働いている人の意識が変わってきていると感じます。

そのひとつが作業者の自主検査記録です。それまで作業者が自分の生産した製品の検査をする、その結果を記録することをこの工場ではやっていませんでした。検査はすべて品管部の検査員が行っていました。

工場の管理レベルを高めたいと考えた工場トップが作業者に製品の検査をやらせ、その記録を付けること、つまり作業者の自主検査記録の仕組みの導入を決めたのです。

通常の工場では当たり前のように実施していることですが、この工場ではそれまで実施していなかったので、簡単にはいきませんでした。

先ずは測定器の使い方を教えることから始めました。

ノギスの値の読み方を教えても理解できない作業者がたくさんいました。デジタルノギスを使えばよいのですが、価格が高いこと、落としたりすると簡単に壊れてしまうことから導入しませんでした。

記録を付けることもやったことがないので、最初のうちは記録しないことや記録の書き方が間違っていることが頻発していました。わたしも工場を訪問するたびにこの自主検査記録をチェックして、不備があれば管理者や作業者に注意をしてきました。

このチェックと注意を粘り強く続けることで最初に管理者に変化が出てきました。当初は作業者が書いた記録をチェックすることなどやっていませんでしたが、徐々にやるようになってきて、管理者のサインがない記録は見かけなくなってきました。

次に作業者の意識にも変化が出てきました。1時間ごとの自主検査と記録はやらないといけないものだと考えてくれるようになってきました。自主検査が習慣化してきたようです。

最近ではわたしの顔を見ると自主検査記録表を見せて「ちゃんとやっているぞ」と言ってくるまでになりました。やはり小さなことも妥協しないで見つけたら注意をする。この継続が力となって習慣化に結びついたものと考えられます。

自主検査記録が習慣化できたのは、わたしが毎回チェックし、口うるさく言ってきたことももちろんあります。

しかし、一番重要だったのは、工場のトップが「作業者が自主検査をして、その記録を付ける＝作業者が自分の仕事の結果を保証する仕組みを作る」という意思を示したこと、そして、その方針がぶれなかったことだと思います。

中国工場で何かをやるときに「当たり前に出来るようになるまで続ける」ことは、工場のレベルに依らず大事なことではないでしょうか。

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要求がなければやらないのが中国企業？？

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■　要求がなければやらないのが中国企業？？　■

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ある中国企業が取引を開始する予定のドイツ企業の工場監査を受け、２０項目ほどの改善指摘を受けました。その中のひとつに「製品の開発段階でＦＭＥＡが実施されていないので、今後実施せよ」という要求がありました。

ドイツの顧客からすれば、設計開発段階で起こり得る不具合を見つけ、量産後の不具合発生の芽を事前に摘んでおいてもらいたいと考えるのは当然です。その手段としてＦＭＥＡを実施せよということです。

実際のところ、この中国企業では設計開発段階での検証が不十分で量産後に問題が発生し顧客クレームとなることが何度も起きていました。中には初回納品で不具合が発生したために、それ以降注文をくれない顧客もありました。

このような状況はトップも把握しており、設計開発部隊の力量不足を強く感じていました。そのために設計開発から量産に到る設計審査フローの見直しを行うなどしてきましたが、有効な対策とはなっていませんでした。

ドイツ顧客のＦＭＥＡを実施せよという要求は、設計開発段階での検証を強化したい中国企業にとってちょうどよい機会と捉えることが出来るのではないでしょうか。この中国企業はドイツ顧客に今後ＦＭＥＡを実施すると回答しました。

ところが、実はこの中国企業には、開発段階でのＦＭＥＡの実施規定が存在していたのです。その規定では新規開発製品には、ＦＭＥＡを実施することになっていたのですが、実際は実施されていませんでした。

なぜ規定があるのに実施されていなかったのでしょうか？

トップの指示を受けたスタッフがその理由を調査したところ、次のことがわかりました。

このＦＭＥＡの実施規定は、米国顧客からの実施要求で作成したが、他の顧客からの実施要求はなかった。従って、要求のあった米国顧客向けの製品については実施するが、それ以外の顧客向けの製品については実施するつもりはなく、実際に実施していないという状況でした。

過去に米国顧客向け製品で１度だけＦＭＥＡを実施していました。実施しているとは言っても、設計担当者がＦＭＥＡの書式に記入しただけで、関係者を集めての検証はしていませんでした。

要求があれば実施するが、会社としてそれを有効に機能させて設計開発レベルを高めるという発想はそこにはありません。これも中国企業の実態と言えます。

設計開発部員たちは、このＦＭＥＡ実施規定の存在自体を知らなかったというのも調査でわかりました。やるつもりがなかったことの裏付けですね。

いろいろな会社を見てきましたがＦＭＥＡを実施しても、それが有効に機能している会社は少ないというのがわたしの率直な印象です。ですから、単にＦＭＥＡの実施要求をして実施させただけでは不十分とも考えられます。中身のある検証であることが必要です。

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メッキ厚不良が発見できなかった理由は？

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■　メッキ厚不良が発見できなかった理由は？　■

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前回の記事では、鉄加工品の溶融亜鉛メッキのメッキ厚マイナス不良が発生した原因を考えました。また、不良率が50％を超えていたにも関わらずメッキ業者、加工業者ともに検査で発見できませんでした。今回は、どうして加工業者の検査で発見できなかったのかを考えてみます。

実は、顧客からメッキ厚マイナスだとクレームが来たのを受けて、工場にある出荷前の製品を検査したところ、メッキ厚マイナスのものがあることが確認できました。

メッキが終わった製品は、1度加工業者の工場に戻り、メッキ外観のチェックと修正をした後に梱包します。その後、加工寸法とメッキ厚の出荷検査を実施します。

先ず、出荷検査を実施するタイミングも再検討する必要があります。製品を梱包した後の出荷検査では、梱包をばらすことはできないので、外側にある製品しか検査をすることは出来ません。

検査方法は、次のようになっていました。

出荷検査は抜取りで、抜取数は中国国家標準に基づいて決めています。数量が10pcs以下の場合は、全数検査をすることになっています。問題となったメッキ厚マイナス不良が発生したときの抜取り数量は312pcsでした。

しかし、出荷検査表の検査記録は、寸法もメッキ厚も抜取数量によらず10pcs分の記載のみとなっていました。書式がそのようになっていました。

加工メーカーで発見できなかった理由を考えてみます。

最初にこの検査を担当したのが、入社して2ヶ月の新人検査員だったこと、そして顧客クレームとなった製品の出荷検査をその新人検査員1人に任せていたことが考えられます。

当然担当させる前には測定方法について教育し、品管責任者による出荷検査のOJTを受けていましたが、検査記録が10pcs分しかないので、検査員が本当に312pcs検査したのか？確認のしようがありません。

顧客対応をしている窓口部門のリーダーなどは「絶対に検査していない」とまで言い切る始末です。品管責任者自らか、又は、他の検査員にも検査させることも必要だったと言えます。

別の原因として検査はしていても、検査結果を確認していなかったことも考えられます。メッキ厚は測定器のプローブを製品にあててその数値を読み取りますが、1つの製品で15箇所測定するので、次々にプローブのあてる場所を変えて検査します。その一つひとつの結果に注意を払っていなかったのではないかということです。

1つの製品で15箇所測定し、その平均値が85µm以上であることが必要です。平均値は、測定器に演算機能が付いており所定のボタンを押せばすぐに算出してくれます。しかし、問題は平均値算出をせず、単に個々の測定箇所の値が65µm以上あればよいと考えていたと思われることです。

担当した検査員が退職して今となっては確認できませんので、上記の原因は推測ということになりますが、可能性として低くはないと思います。一番の問題は、このような問題が起きる可能性のある検査体制であったということではないでしょうか。

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中国メッキ業者のメッキ厚不良！！

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※外観目視検査セミナーのご案内

日時：2019年9月26日（木）10：00～16：30

場所：北とぴあ　８０４会議室

（JR王子駅 徒歩2分、地下鉄南北線王子駅5番出口直結）

講師：根本　隆吉（KPIマネジメント株式会社代表取締役）

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■　中国メッキ業者のメッキ厚不良！！　■

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ある中国企業の鉄加工製品が顧客の受入検査で不合格となりました。不良項目はメッキ厚で不良率は50％を超えていました。

メッキの種類は溶融亜鉛メッキ、メッキ厚の規格はmin65μm、平均膜厚85μm以上というものでした。溶融亜鉛メッキの場合、場所によりメッキ厚がバラツクので、このような規格を設定します。

顧客の検査データを見ると、不良の多くは平均膜厚が85μm以下になっていたのですが、中にはminである65μm以下になっている箇所もありました。

メッキは外部のメッキ業者にやらせていました。もちろん中国企業です。

加工業者もメッキ済み品の検査は行っていましたが、メッキ厚不良は発見されずに出荷され、顧客側で発見されるという事態を招いてしまいました。

メッキ業者では、今回の不良に対する責任は認めましたが、メッキ厚がマイナスになった原因についての報告はいまだ出てきていません。加工業者側も賠償させることに注力したこともあり、原因を究明して再発を防止するということに考えが及んでいなのです。

メッキ業者の管理状況から原因を考えてみました。このメッキ業者では、使用する亜鉛の量を少なくするために総経理の指示で規格下限を狙ってメッキしていました。しかもメッキを多く付けた場合、作業者に罰金を課すことをしていました。下限狙いの度が過ぎたことが原因のひとつと思われます。

別の原因として、メッキ厚規格を十分理解していなかった、勘違いしたのではないかと思われること。加工業者が通常依頼しているメッキ厚規格は、min55μm、平均膜厚65μm以上でした。

今回のメッキ厚規格は初めてのものでした。当然事前に規格が違うことは説明していたのですが、現場の作業者にまできちんと伝わったのか。このメッキ業者は忙しいときは、2直体制にしているので、夜班の作業者にきちんと規格が違うことを理解させていたか疑問です。

3つ目の原因として、メッキ厚測定の場所が違っていたのではないかという問題があります。製品の場所により厚めに付く場所と薄めに付く場所があります。厚めに付く場所だけを測定していたために検査では問題なかった可能性があることがわかりました。

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