最近「趣味の木工」から「趣味の鉄工」へと
裾野を拡げ？・・鉄アングルやパイプを
↓↓↓木工用丸のこ盤STC-190に
金属用の刃を取り付けて
無理やりカットしていました。
GWの途中、少し横着な切り方をした時
ガッツーン！！！と材料に刃が食い込んで
一瞬で昇天してしまいました。
ベアリングが焼き付いたか？と
アレコレ修理を試みたものの
どうやら減速用のギアが逝かれてしまったようです。
ごめんよぉ、無理な使い方だったし
そりゃ壊れるよな。。。
シンコーの丸のこ盤
金属切断もOKのMTC-190を奮発して購入
土台が金属製になっただけかな？と思ったら
可動部分や回転軸が強化されていました。
安くて気兼ねなく使える！
ガシガシと金属カットをしていますが
ちょっと工夫したい点が出てきました。
刃を降ろした時の
黒いインサート部
5mmくらいの隙間があるんですね。
メーカーさんは刃を寝かせた使用を考えて
インサートと刃が接触しないように
隙間を開けています。
これはどのメーカーでも同じっす。
それが故に、一番使う「直角切り」では
刃の当たる「キワ」の予測がし辛いのです。
直角切り専用であれば
この隙間は無い方が使いやすい
メーカーオプションも無いようなので
作ってみましょう。
ぶっ壊してしまったSTC-190のインサートで採寸
寸法は同じです。
どうやって立体化しようかな
スキャナーで画像として取り込んで
おおよその寸法や穴位置を決めます
あとは実物と比較しながら
はめ込みの爪を作って
2Dでプリントアウトして位置を確認・・・
うーん、もう少しかな
ここは根気あるのみ。
ほぼ完成
スライサーにバトンタッチして
3Dプリンターで立体化
UVライトで二次硬化中
実際にプリントアウトすると
微妙なサイズ振れがありますので
大中小って感じでいくつか作って
フィット感を確認します。
今回は原寸そのままが良いようです。
部品取りになってしまったSTC-190で確認
縦横はガチガチにフィット！
少しだけ高さが欲しい・・・0.5mmくらい嵩上げします。
データ修正を行って少しだけ厚くします。
材料を薄くするのは削れば良いですが
厚くするのは大変ですものね。
この辺りの作り直しの容易さは
3Dプリンターならでわの便利さです。
っしゃあーーー！厚みも決まったガチフィット。
最後はお楽しみ「スリット入れ」です。
っと今日はここまで
お楽しみは後日にします。