決してご参考になさらないようくれぐれも。
電気的にも同じことだと思うけど、熱伝導高いステップモーターとエクストルーダーがヒーティングブロックと12mmのPTFEだけで断熱された状態で接続されているので、何らかの衝撃で破損、金属的に接続されると温度管理不能となりヒーターを加熱し続けモーター損傷、もしくは火災の原因なりかねないとか疑います。
設計思想というか、RepRap系とか破損しやすいギアとか使用しているのノズルが詰まることでギアが破損したりしたのですが、昔、燃費気にして軽量化された国産車が衝突するとクシャクシャになるの、衝撃吸収ボディとして成立させたように？
フィラメントが細くなったせいもあるけど金属製のエクストルーダーにすると押し出し流量間違えると水鉄砲のように溶けたフィラメントが吹き出すので、ギアの方が破損してくれた方が安全だといえるかも。
今回使用のエクストルーダーはチューブで切り離して軽量化されたノズル単独で形成を行うもののようなので、使い方を間違っている、もしくは非効率で不合理なやり方だとも言えます。
加熱試験でPLAは大丈夫なようですがABSを使用するには支持材の選定を考え直さないと。
まず13mmのPTFEの丸棒をタップとダイスで削りました。
削りやすい素材なので難しくないです。
加工中の削りカスが残っているとノズルつまりの原因になるので注意、実際やらかしました。
鉛筆削りで。
削る。
加熱の際、PTFEが膨張してノズルが緩くなるのでアルミパイプで締め上げ。
PTFEの断熱性かなりあります。
使い古した木工ボンドのキャップがポリエチレン製。
PTFEの支持に使いました。
ホットエンドでベッド表面のフィラメントカスをひっかけると、曲がるのが気持ち悪いので補強です。
PTFEとノズルの穴を貫通させるテフロンチューブがあると、もっと良いと思うのですが。
ノズルの仕様がメーカーによって違うので注意。
加工がまずいと12mmPTFEに溶け出したフィラメントが詰まり次回プリント時にプリントできません。
PTFEチューブを貫通させてます。
長ボルト切断です。
出側。
入側。
両サイド締め上げてホットエンドまでPTFEチューブが隙間なく保護してる感じです。
最終。
ベルトは事務用金属クリップで十分だと思います。
ボルト止めしんどい。
あとギアの数が1個少ないのでステップモーターの送り出しの向きが反対、逆転させるのに配線を逆さまにしました。
反転挿入、コネクタの爪を削るのはいやなのでケーブルを製作。
爪の方向反対。
エクストルーダーの送り歯がとんでもなく大きいのでスライサーの設定で5.5mmフィラメントだと嘘ついて動かしてます。
正式な対応機種の調べがつくと設定から適切なものを選べるとは思います。
レベルがどうこう関係なしで台にクランプでガッチリ固定したらあっけなくうまくいく。
で、台、自体が不安定であることに気づく。
