データとは本質

データとは本質。

データは生産の結果であり、

嘘偽りの無いものである。

つまり、データとは

生産した結果の本質である

ということ。

生産条件を変更すれば、

データのどこかに変化が生じる。

その変化する生産条件、変化するデータ箇所、

その変化の度合いを把握する事が品質管理であり、

変化を出来るだけ正確に把握する事が重要である。

出来るだけ正確に把握する事が出来れば、

生産条件を正確に設定する事が出来る。

その結果、不良品の発生率が低下し、

安定した生産が可能となる。

では、どのように正確なデータを採取するかというと、

1. 条件をいくつか変更し、

2. テストを行ってデータを採取し

3. 解析して品質の変化を把握する

   この方法で、

   各変動する可能性の有る条件を

   一つずつ検証する作業が必要である。

   生産部門の担当者であれば理解できると思うが、

   変動条件を一つずつテストして解析する作業は

   とてもシンドイ作業である。

   とても一日で終わる作業ではない。

   もしかすると１年かかるかもしれない。

   私が担当した不良品発生率を９０％低下させた検討では、

   実際にデータ解析から対策するまでに１年を要した。

   途中で心折れてしまうかもしれない。

   でも、これを乗り越えると、

   安心して寝られる夜がやってくる。

   もう、夜中に製造現場から

   呼び出しを受ける事もない。

   定時で帰宅する事ができる。

   安心して海外旅行ができる。

   最初の一年で生産条件の基本データを取り尽くし、

   解析して対策条件を設定してしまう。

   そして、定年まで安心した生活を満喫する。

   それは品質管理の仕事だし、

   品質管理の技術なのだ。

営業よりも力を入れること

会社を経営していると、

経営者としては当然の事ですが、

どうしても売上に目がいってしまいます。

だから、営業部員に「営業に回れ！」なんて指示を出して、

少しでも売上を上げようと日々邁進している事でしょう。

商社であれば問題無いんですけど、

メーカーであればチョット待って欲しいんですよ。

売上を上げるよりも

最初にする事があるでしょ！

それは、

「品質を安定させる」

という事です。

例えばね、

安定して目標の物性が出せない状態で営業を頑張って、

買い注文が増加したとしましょうよ。

そして、いざ納入して、

不良品が多数発生したらどうします？

一気に会社の信用ガタ落ちですよ。

下手したら保証問題になりますよ。

他の例で言うとね、

不良品の発生率を２０％から１０％に低下させれば、

生産コストが１０％向上する事にもなるんですよ。

そうすれば、売値が１０％下げる事が出来るので、

他社との価格競争でも有利な立場になれますよね。

だからね、メーカーとしては、

売上よりも最初にすることは、

品質安定化を行うことですよ。

品質安定化する方法は今までの記事で書いているので、

そちらを参考にしてもらえれば良いと思います。

メーカーの経営者が最初に考えることは、

売上よりも安定生産できる体制を構築する事ですからね。

一度、安定生産出来る体制が構築できていれば、

お客さんからの改善要望やら新規案件の提案があったとしても、

すぐに対応できるのでお客さんの信頼は一気に上昇しますよね。

そうしたら、

お客さんから増量注文が来るかもしれないし、

新たな商品案件の提案があるかもしれないし、

困り事の相談があるかもしれない。

勝手に売上が上がりますよね？

その可能性は高いですよね？

そうしたら、

営業部員は他の会社さんに新規営業が出来るので

売上が増加していくという好循環が生まれてきます。

だからね、

売上よりも品質安定化に注力する方が、

結果的に早く売上が上がることになります。

「急がば回れ」

というやつですね。

最大限に活かす

品質管理を効率よく行うために必要なこと

それは、材料を最大限に活かすこと。

材料は原料・薬品・製品の事ですが、

これらを最大限に活かす事が出来れば、

品質管理が結構楽になります。

そして、色々な費用を抑える事が出来るので、

経営状態の改善が出来るようになるのです。

具体的には、

現在、使用している原材料の使用用途は、

製品のどの物性を出すのに効果的なのか？

これを理解するという事です。

薬品について考えてみると、

強度が一番出る薬品、

焼成時の変形が一番少ない薬品、

異物が一番少ない薬品、

価格が一番安い薬品等など。。。

薬品によって色々な特徴がありますが、

製品が求める物性によって使い分ける必要があるんですね。

また、その薬品の添加量の最適な量を知っておくことで、

一番最善の生産コストで製品を作る事が出来ますよね。

じゃあ、どうやって

その特徴や最適量を調べますか？っていうと、

「事前に少量テストで調べておく」

これに尽きるでしょう。

テストの仕方については、

以前の記事で記載しておりますので、

そちらを参考にしてもらうと良いかと思います。

薬品は日進月歩で進化しているので、

薬品の特徴を明確にするという作業は、

日々行う必要があるでしょう。

そのため、薬品が改良されれば、

特徴を確認するテストを行う。

それによる生産コストの低減。

まさに、

品質管理に終わりは無いのですね。

クスリも使いすぎれば毒となる

病気になった時にカゼ薬を飲むと思いますが、

大量に飲むと毒になるって知ってますか？

最悪の場合は死亡する事があります。

ですから、

「用法用量を守って服用」

という注意書きがあるんです。

水を飲めば健康になります！と言われていますが、

必要以上に飲み過ぎるとカラダに毒になります。

少し昔の話ですが、

早食い競争で水を一気飲みする種目がありましたが、

一気飲みした後に死亡した選手がいました。

死亡の原因は水の一気飲みだそうです。

別の例ですが、

花の匂いと排泄物の匂いって

同じ成分で知ってますか？

この匂いの成分は、

インドールとスカトールと言います。

この成分の濃度が薄いと花の匂いになって、

濃度が濃いと排泄物の匂いになります。

最適な状態で使えば良質ですが、

過度な状態で使えば悪質になります。

つまり、

「適量がある」

ということです。

これは、品質管理でも同じです。

製品の強度が出ないからと

強度が出る薬品を増量すると、

最初は強度が向上するでしょう。

しかし、ある時点から

強度の向上がストップします。

それ以上添加すると

逆に強度が低下します。

薬品の最大の効果を出すには、

薬品の最適な添加量を見つける事が必要です。

そのために、

以前から提案している様に、

事前に薬品の使用量等をテストする。

そのテストの結果から、

最適な効果が見込める薬品の量を見つける。

その様な流れで物事を進めていくと、

失敗の少ない生産体制が作れます。

イニシャルコストとランニングコスト

この世界には２種類のコストがある

一つはイニシャルコストであり、

もう一つはランニングコストである。

多くの経営者が間違ってしまうのは、

イニシャルコストばかりに目がいって、

ランニングコストに目がいっていない事。

具体的には、

安い設備を導入したがために使い勝手が悪く、

不具合品の発生率が多くなってしまいます。

結果的にコストがかかる

という事が多々あります。

まぁ、不具合品が多くなるならまだマシですね。

最悪はその設備では生産出来ない！

なんて事も起こりえます。

別の設備を導入する必要が出てくる訳で、

高い設備を購入していたほうが総合的に見て安くなった・・・

なんてことが多々あるんですよ。

安物買いの銭失いという現象が、

お世話になった企業さんで多く見られます。

品質が良い設備は値段が高い傾向にありますが、

使用する薬品や電気代、生産する製品の品質などを

総合的に判断する必要があります。

だから、面倒でも設備導入の前には、

テストして薬品やら製品の出来高などを

確認してから購入判断したほうがいいですね。

私が大企業に勤めていた時には、

上司に事前テストの内容について、

詳細に質問され、使用可否を聞かれました。

使用可能となって、

初めて見積もりを取って、

製品設計を始める様にしていました。

そうすれば、これから作る製品に対して、

購入する設備が使用出来ると分かっていると、

安心して設備を購入する判断ができますね。

また、薬品の添加量もわかっているので、

ランニングコストを計算しやすいですよね。

イニシャルコストとランニングコストを比較できるので、

いわゆる費用対効果が計算できますよね。

イニシャルコストが少々高くても、

ランニングコストが安ければ何年か使用していると、

イニシャルコストをかけた分が回収できるかもしれませんね。

一流は減らす

この世界には３種類の人間がいます。

３流、２流、１流の人間です。

では、３流と２流と１流の違いはなんでしょうか？

まず、３流は増やす

３流は物事を増やす傾向が有ります。

物品では、あれが必要、

これが必要と段々と増えていきます。

仕事では、

とりあえず資料を何枚も作成し、

人数分以上にコピーします。

分析項目を増やして、対応します。

次に２流の人間ですが、

２流は現状維持が出来る傾向にあります。

ある物事を増やしたら、

それに代わるものを捨てることが出来ます。

例えば、新しい服を購入したら、

古い服を捨てるという具合です。

では、１流の人間は何をすると思いますか？

一流の人間は

“減らすこと”が出来る

と私は考えています。

減らす事は何も物事だけではありません。

品質管理で言えば、

生産コストの削減、使用薬品量の削減

が真っ先に思い浮かびますが、

それだけではありません。

生産工程、装置、分析項目など、

多くの事を削減できるようになれば

１流の人間であると言えるでしょう。

まぁ、お分かりの事と思いますが、

手当たり次第に減らせば良いって事ではないですよね。

例えば、分析項目を減らしても、

その製品の分析値が保障されることを、

科学的に立証して説明して納得させる必要があります。

経営する者としては、

物事やコストを減らす人間の方が

ありがたいですよね。

じゃぁ、どうやって３流、２流、１流を

見分ければいいんでしょうかね？

３流、２流、１流の人間であると

わかりやすく判別できる状況が、

客先でクレームが発生した場合です。

クレームにどのように対策するかで,

３流、２流、１流が明確に分かれます。

まず３流は、物事を増やします。

対策方法を追加して、

クレームの発生を防ごうとします。

追加対策は客先を納得させやすいですが、

製造現場の負荷が上がって製造コストも増えるので、

将来を見据えると得策とは言えませんね。

次に２流は、現状維持です。

対策方法を追加するが、

その代わりに別の項目を削減します。

クレームの対策を行ってその他の負荷を下げるので、

製造現場の負荷は変わらないのでコストとしては同程度で、

経営する側としては合格点ですね。

最後に１流は減らすです。

クレームの発生原因を突き止め、

根本から無くしてしまうことをします。

結果的にクレーム対応するだけでなく、

それによって品質向上する事も出来ます。

具体的な例を挙げれば、

品質が安定する事で分析項目を減らすことが出来ますし、

薬品添加量も下げれるかもしれません。

製造コストが低下して

合理化につなげることが出来ます。

でも当然デメリットはありますよ。

まず、第一に対策に時間がかかるという事。

クレームから合理化まで持っていくためには、

原因の特定と対策、合理化と少なくても３段階必要になります。

そのため、どうしても時間がかかります。

第二に知識が必要になるという事。

原因の追究には、

科学的アプローチが必要になる場合が多いので、

科学的知識が豊富である必要があります。

これらを備えてこそ、

１流の仕事が出来るようになるので、

日々勉強する姿勢が問われますよね。

良い時より悪い時の方が重要

良い時っていうのは放って良いんです。

寝ててもうまく行きますから。

でも悪い時って何か改善しないと

状況が改善する事は無いですよね。

この悪い時っていうのは、

ある意味でチャンスなわけですよ。

何でって、その生産条件の

検討すべき課題が明確になるからです。

例えばですよ、

製品の形が歪んでしまいましたと、

今まで発生した事が無い不具合ですと。

で改めて色々とデータ採取して解析して、

乾燥工程の温度分布のバラツキが原因でした！

と分りましたとしませんか？

製品の形は温度分布が重要だとわかるわけですよ。

次から、形が歪み始めたら温度分布を一番最初に確認できるし、

早く対応できて不具合品の発生率が最低限で抑えれるわけですよ。

つまりね、その不具合が起きたら

品質安定化のレベルが一つ上がったわけです。

不具合が起きるたびに

レベルがドンドン上がっていくんです。

だから、だんだんと安定した生産が出来てくるんです。

良く「ピンチはチャンス」って言うじゃないですか。

このピンチの時にしっかりとデータ採取して解析しておかないと、

将来でも同じようなことが起きる可能性が高いですよね。

っで、対策がしっかりしていないから

合格率が上がらずに経営状態を圧迫する

という悪循環が生まれるんですよ。

悪い時って正直見たくないと感じると思うんですけど、

ここら辺で価値観を変えておくと良いかもしれませんね。

ピンチメンドクサイ！

じゃなくて

ピンチウェルカム

ですよね。

その価値観になると

ドンドンと問題が解決できるので

経営状態が向上してきますから。

私の場合は、ピンチウェルカムで、

チャンスが逆にヒマよね～って感じなのでね。

「品質管理担当者が忙しいのは異常です」でも書きましたけど、

品質担当者がヒマっていうのが正しい経営状況ですから。

これだけは言っておきますけど、

品質担当者はサボってるわけではありませんからね。

シミュレーションはあくまで予想

シミュレーション能力が低いで書きましたけど、

シミュレーションが出来れば未来が予想できるわけです。

例えば、

生産時の水温を30度から35度に上げたら

物性にどのような影響が出るのか？とか。

シミュレーションである程度予想できるので、

無駄な不具合品の発生が抑えられるわけですね。

でも、ここで注意しておきたいのは、

「シミュレーションはあくまでも予想」という事。

シミュレーションするには、

ある程度の初期条件を決める必要があるけど、

その初期条件に合致する生産条件はほとんどないので、

結果はシミュレーション通りになる事はほとんどないわけ。

でもシミュレーションをすることで、

生産条件の方向性が決まってくるので、

シミュレーションする事が非常に有効なんですよ。

じゃあ、何で生産条件を決定するのかというと、

データ採取して解析という作業が必要です。

最終的に、少量の原料と薬品でテストを行って、

シミュレーションとの比較検証をする必要があるってこと。

シミュレーションはあくまで予想なので、

計算結果とは違う結果になる事も十分あるので、

データ採取して検証する作業は必要です。

シミュレーションとテストデータの

どちらが重要なのかというと

もちろんデータの結果が重要です。

賢い人種はね、

シミュレーションで結論出しちゃう人が多いんですよ。

賢い人種はテストする前に結論出しちゃうので、

計算できないと製品出来ませんなんて答えが返ってきます。

でもね、実際にテストしてみると、

案外簡単に製品ができちゃったりするの。

だから、私はデータ採取して解析という

作業が重要だと何度も言っているんですよ。

理想的な検証順序を教えておくと、

1. シミュレーションで方向性を決めて

2. テスト条件を決めて

3. テスト実施して

4. 解析して

5. 生産条件を決定する。

という一連の段階を踏んでおくと、

無駄の無い生産条件の確立が出来ちゃいますよ。

これってね、

資格なんていらねえよでも書いたけど、

資格も不要だし、品質管理の経験も不要なの。

だって、

シミュレーションは教科書にある計算式で計算できるし、

データ採取だってどんなデータ取るか決めるだけだし、

解析だってテスト結果から物性の変化を確認すれば良いし。

ほら、資格無いと出来ない！

なんてことは無いでしょ。

何をどうすれば良いのか知っていれば良いし、

他のページでも考え方は書いているから、

基本何にも要らないよね。

資格は要らねえよ

品質管理業務を担当する事になったあなたは、

まず最初に色々な事を調べると思います。

品質管理って何したらいいのよ？

どんな勉強したらいいのよ？

どんな資格があったらいいのよ？

なんて、ネットで調べると色々な情報が得られると思います。

調べていく中でね、

品質管理するための資格！

なんてものが目に入ってくると思いますけどね。

ぶっかけて言うとね、

品質管理業務を行うために

必要な資格なんてありませんからね。

そりゃあ生産する際には、

高圧ガスの資格が無いと運転できない

なんてものは資格として持っておく必要がありますよ。

でもね、品質管理業務なんて

資格無くても出来ますからね。

何度も言いますけどね、

品質管理業務に必要な事って、

データ採取、解析、対策の３つですからね。

それ以外は特に必要無いです。

品質管理業務は資格持っている事よりも

製品の安定した品質を提供するという事ですから。

そこを間違えると資格持っていても

品質トラブルが直らないとなってきて、

意味の無い資格だし勉強時間の無駄ですからね。

でも、資格を取ることがダメだ！

と言っているわけでは無いですからね。

別に資格取りたければ取れば良いんですけど、

資格と品質安定化は関係無いよって事を言いたいわけで。

社外的なアピール材料として

品質管理の資格を持っておくとか、

ＩＳＯ取得するとかは有効かもしれませんし。

資格を持っておくと

意識が高いと受け取れるので、

転職にも有効でしょうからね。

ただ、品質安定化の成果が出なければ、

仕事が出来ないと判定されるでしょうから、

結局のところ資格ではないですよね。

品質安定化の成果を出すために必要な業務というか作業が

上に書いているデータ採取、解析、対策の３つですから。

これを実践して自分の能力とすることの方が先決であり、

その後に資格を持っても十分事足りるのではないでしょうか。

敵を知り、己を知れば・・・

「彼を知り、己を知れば百戦殆ふからず」

という言葉をこ存じですか？

中国の孫子が示した言葉ですが、

敵の情報を仕入れ、

自分の力量をちゃんと把握していれば、

幾度戦っても敗れることは無いということです。

なぜこの言葉を出してきたのか？というと、

品質管理にも充分当てはまることだからです。

敵＝製品の規格値

己＝原材料や薬品、生産設備

と置き換えると分かりやすいと思います。

製品の規格値を正確に把握する事

原材料や薬品、生産設備の特徴や傾向を充分に知る事。

この規格値を正確に把握するというのは、

顧客が使用する用途に応じた規格値であるか？

その規格値を満たすためにはどんな対策が必要なのか？

という事をしっかりと把握している事。

原料や薬品、生産設備の特徴を知るというのは、

どんな原料を使用するのか？

どんな設備条件に設定するのか？

ということです。

それがはっきりしているという事は、

新商品の開発を行う際に安心して

生産方法の構築が出来るということです。

その状態になれば、

ロスを限りなく減らして安定した品質で生産が可能になるので、

夜間に電話で呼び出される事も無くなるでしょう。

では、十分に知らないまま生産すると

どうなるか考えてみるとします。

新製品の開発を行う様になりました。

じゃあ、原材料はどれ使えばいいの？

たぶんこれ使ったらいいんじゃね？

薬品はどれ使ったいいの？

たぶんこれ使ったいいんじゃね？

と、この調子でテストする事になりましたと。

これでは、うまくいく可能性は低いですね。

新製品の必要な物性がこれですと。

じゃあ、強度が出せるこの原材料にしましょう！

薬品はこれを使えば、表面が滑らかになりますと。

そうなれば、

必要な物性に近い結果が得られるので、

後は微調整で新製品の生産方法が構築できますね。

何なら、初回でばっちり物性が達成できました！

なんてことも可能です。

何を隠そう私レベルになれば、

初回で合わせることも造作もない事です。

客先のクレーム対応に行った際に、

お客さんから品質改善要望が出ても

その場ですぐに改善案が提案できるので、

逆に信用向上につなげる事も出来ますね。

ちなみに、

私はクレーム対応に行った際には、

発生原因の説明と対応策の要求を受けたことが有ります。

その際には、直ぐに説明したので逆に信用向上して、

追加注文を受けたりしたこともあります。

まあ、なんにせよ、

何が出来るかが明確になれば、

安定した生産が出来てるということです。

そのためには、何度も言いますけど

データ採取、解析、対策の３つを

しっかりと行っておくことが必要なんです。

これが出来れば百戦殆ふからずです。