先日、タイのMCSスチール(http://www.mcssteel.com/jp/)さんを訪問

させていただきました。MCSさんはいわゆる私どもと同業のファブリケー

ターです。今回、弊社のお客様であり、また私が3年間修行させていただ

いた、JFEシビル(株)さんが現地の現場でCM業務に携わっておられてお

り、そのご縁でお邪魔させていただくことが出来ました。

 

MCSさんは、製品の多くを日本に輸出されています。私が言うのもなんで

すが工場はとてもきれいに整頓され、製品は細心の注意を払って製作・管

理されているのがよくわかります。製品の情報はバーコードでコンピュー

ターによってすべて管理され、会社案内や会社PRのビデオは毎年新しい物

に更新しているのとのこと。そして続々と新工場の増設や設備投資をされ

ているとのことでした。

 

特に強く感じたのは、その品質を維持・向上させる仕組み、低コストで製

品をつくるための仕組みがあらゆるものすべてに張り巡らされていること

です。たとえばMCSさんでは製品のチェックはその製品を作った本人がす

ることになっているそうです。その記録を書面に残すのです。でもそれだ

けでは当人のチェック、検査が不十分では品質を管理できません。そこで

そのチェックする仕組みをチェックし、決められた行動を取れない人はそ

れなりの罰則がある。そこまで2重3重の仕組みを積み重ね管理している

のです。これは一朝一夕には到底できないことでしょう。

 

こんなすばらしい会社はどうしたら出来るのだろう?と私なりに考えまし

た。一つは「会長(社長)のこだわり」です。工場やヤードでの製品の並

べ方一つとっても、先述した管理の仕組みをとってもそれを考え抜くこだ

わり、根性のようなもの、そんなものがあるのではないかと感じています。

そして二つ目は「戦いの場」です。今の日本に立地したファブがこれだけ

の大掛かりな投資を継続して行い続けることはとても難しい。タイに立地

したことで、もちろん社長さんはじめ社員の皆さんはとても苦労されたこ

とと思いますが、その利点を活用し、新たなビジネスモデルを確立したこ

とも大きな要因と感じます。

 

会社を「船」にたとえれば、速く、長い距離を、壊れずに航行できる、そ

んな船を作り上げるのが「会長(社長)のこだわり」。そして、どこで漁

をするのかが「戦いの場」ということになります。お客様のご意見をお伺

いしながらどのような仕事で、どのようなサービスでお役に立つことが

出来るのか、アタマから火が出るくらい考える必要がありそうです・・。

 

ところで、最近、お客様や取引先に電話をかけると「海外出張中です。」と

答えが返ってくることが時々あります。時代は変わりつつありますね。

毎日7:55~8:10 
ベルが鳴り響き、外注さんも社員も全員参加
で朝礼をします。今日も一日がはじまります。

「みんなでよくなる。」ブログ
まずは、みんなでラジオ体操!
眠っている体を起こします。
「みんなでよくなる。」ブログ
今日の司会は佐藤君(自分)です。司会が
(輪番制もちろん社長も含む)前に立ち開始です。
「経営理念」を唱和し「職場の教養」を読み
今日の連絡事項(今日の○○の物件の材
料が入荷します)などを報告します。
「みんなでよくなる。」ブログ


「みんなでよくなる。」ブログ
発声、姿勢の訓練です。
お腹に手を当て・・・皆で「アーーーーーーッ!」
工場内に響き渡ります。
「みんなでよくなる。」ブログ
姿勢の訓練。「休め!」「気をつけ!」
(手の位置、足の幅に気をつけている?)
「みんなでよくなる。」ブログ
挨拶の訓練。
お辞儀も一緒に行います。(お辞儀は30度になっている?)
「おはようございます!」
「こんにちは!」
「ありがとうございます!」
「今日も一日怪我の無いよう宜しくお願いします!」

追記:今回のブログは佐藤君ががんばってくれました。

最近、弊社製作の鉄骨で大きな不具合を立て続けに起こしてしまいました。

ご迷惑をおかけした皆様には大変申し訳なく思っております。自分自身の

目で最後に確認すればよかった。悔やんでも悔やみきれません・・。この

場を借りて再度お詫び申し上げます。

 

今回改めてどのようにして不具合が発生するのかを冷静に考えてみました。

実際のところ弊社では毎日のように、ミスや不具合が起こっています。材

料の発注ミス、形鋼の切断ミス、お客様や取引先とのコミュニケーション

ミス、そしてもちろん溶接外観不具合や内部欠陥の発生等・・。

 

しかし、それらのほとんどは工場の各工程間で修正が加えられ、現場には

間違えの無いものが納められていきます。(たとえば形鋼の切断ミスであれ

ば、後工程のガセット組立時に長さのミスが見つかります。)それら各工程

のチェックを潜り抜けて現場での不具合が発生するわけです。反対に言え

ば単工程の作業に不具合が出やすいことになります。

 

今回の不具合は図面に問題がありました。重要な部分が表現しきれていな

かったのです。図面に表現しきれていないことは後工程もチェックできま

せん。図面工程が単工程になってしまっていたのです。

 

そこで現在、下記のように図面伝達のプロセスを変え、試行しています。

 

>従来

図面・原寸担当者 → 製作担当者

 

>現在

図面担当者 → 製造次長 → 原寸担当者 → 製作担当者

 

図面と原寸の担当者を分け、製造次長の下、原寸を行うことで、最低3

が各物件の全体像を把握することになり、チェック機能が働きます。図面

工程を分割し単工程の弊害をなくしていきます。と同時に若手に偏りがち

CAD作業工程に技術力のある次長に間に入ってもらうことによりより信

頼感のある図面を目指していきます。

 

文字で書いても、口で言ってもそのことには意味が無い。結果を出すこと

が大事だと肝に銘じております。