こんな経営 見たことない!
新しい経営者なんじゃないこういう人って
絶対この人が総理大臣になれば100倍うまくいく!!
村上龍が絶賛した経営者
 
レストラン・エクスプレス
社長 江見 朗
 
 
東京 台東区に繁盛店がある
宅配寿司 シェア48%の
「銀のさら」
 
配達エリアは半径2キロ
銀のさらのリピート率は70%だ
 
宅配釜飯 「釜虎」もレストラン・エクスプレスが運営
宅配寿司と同じ店舗で作られている
シェアは77%
 
銀のさらと釜虎 複合店舗として運営されていた
 
また別の店舗では
中華「上海スクエア」と揚げ物専門「あげ膳」とカレー「CURRY CARRY」の複合店
 
それぞれの宅配店を個別に運営すれば
店のコストがかかる
 
複合すれば
人やバイクが共有でき
コストが抑えられる
 
江見氏
1つの会社が複数のブランドを効率的にお客様に届けることによって
今まで以上にいいサービスが提供できる
宅配というビジネスモデルをもっと進化させないといけない
売上高250億円 341店舗
 
1992年 岐阜で創業
2002年 本社を東京へ移転
 
1960年
大阪生まれ岐阜育ちの江見氏は23歳の時
アメリカ ロサンゼルスへ留学
稼ぐ為に始めたのが
寿司バー
30歳で帰国
地元 岐阜で同時珍しかったアメリカンスタイルのサンドイッチ店を始めるが
苦境に立たされる
 
そこで江見氏はあるアイデアを思いつく
90年代は宅配ビジネス台頭
 
寿司の腕前を宅配で生かせないか
これが宅配寿司への第一歩
当時の宅配寿司は
届いてみれば期待はずれが当たり前
 
江見氏
宅配寿司だから寿司屋よりも美味しくないのは当たり前という風潮があった
 
 
宅配寿司改革①
後悔させない
 
 
チラシの写真と寸分違わぬ寿司を届ける事
 
 
宅配寿司改革②
17グラムの満足感
 
 
リピーターとなる理由は
ネタの満足感@優良企業診断士-70P700010_DCE.gif
どのネタもデカイ!!
 
実は「銀のさら」のネタは特別使用
 
長崎県五島市に加工工場がある
 
銀のさら向けがスーパー向けよりデカイ@優良企業診断士-o0020002011389992618.gif
17グラムのネタにこだわる♪
 
 
宅配寿司改革③
うまい解凍
 
 
高電場解凍機
全店に設置してある解凍機
水中に磁場をつくって解凍
通常 冷蔵庫で解凍すると細胞が壊され水分が出てしまう
高電場解凍機ならほとんど水分は出ない
 
江見氏
食感も違うし鮮度が違うから味も違う(ヾ(´・ω・`)
 
何故それぞれ料理によって店名を変えるのか@優良企業診断士-70P700989_DCE.gif
1985年から始まった宅配ビジネスはピザからスタートして
基本的にはピザはピザ 寿司は寿司
単一の商品を他店化するチェーン店が多かった
ただ宅配は飲食店とはちがって
非常に難しい部分がある
うまくいかない原因は人件費のコントロール
一般的なレストランの人件費はおそらく30%くらい
宅配は作る人に加え
遠い所だと2キロぐらいの所まで運ぶので
人件費は高くなる
できるだけ効率的に合理性を極めて30%の人件費に抑えている
 
 
レストラン・エクスプレスでは自社での配布にこだわる@優良企業診断士-o0096002011389992614.gif
1時間のノルマ300枚
 
反応率の個人ランキング作成
(満月満月君が配った地域で)配ったチラシ枚数に対し何件注文があったか
 
新規客の反応率が高いエリアを突き詰める
 
江見氏
@優良企業診断士-o0140002011090999812.gif
チラシをまいてる時は人の目が届いていないので
従業員に行動の結果が見える
達成する喜びを共有できる組織風土がいる
通常の飲食店は立地でほとんど決まる
宅配は少しずつ積み上げて努力が形として出やすい特性がある
アルバイトが店舗を変えていく組織風土
 
「売れない理由」より「売れる方法」を探す
これはジャパネット高田の高田社長の言葉
ジャパネットからなぜ買いたくなるのか

 
「こんなはずではなかったのに」
は禁句です
何故ダメだったのか討論会になってしまう
失敗をある程度分析するのは大切
だが
今回はこんなに不運が重なったから仕方がない
最終的には単なるなぐさめ合いになる
 
「何故ダメだったのか」ではなく
「次にダメじゃなくするにはどうするか」
を話し合おう
-ジャパネットからなぜ買いたくなるのか
 
 
 
できない説明よりやる方法を考える
できない説明より実行する方法を考える事に労力を注ぐ
 
「今日が最低だ もっといいやり方を」
と考える
-トヨタ式人間力
 
 
「今日の便利は明日の不便」
アイリスオーヤマ 大山社長の言葉にある様
日々改善をしていかなくてはならない
その日上手くいったからと満足していては
すぐに同業他社に追い付かれてしまう
 

アイリスオーヤマ株式会社

 
 
ソフトバンクのCM会議では
制作者側が
「なぜこの案にしたのか?」
という説明は一切禁止
 
CM視聴者に
「こういう理由でこういうCMにしました!」
と説明出来ないからだ
 
説明がないと分からないCMなら視聴者に気持ちが伝わる訳がない
 
 

どこの工場でも
新しい方法で生産するのは少し抵抗がある@優良企業診断士-4cfc92b4994a1.gif
やはり慣れてきた方法じゃないと効率が悪くなるだろうし
「何故私達のラインだけ仕事が増えるんですか!?@優良企業診断士-o0020002011390218324.gif」ってなクレームも上がってくる
 
ある企業の社長は社員にこう言ったそうだ
新しい方法といままでの方法を比較するのはやめてくれ
新しい方法を成功させるにはどうすればよいかだけを考えてくれ
 
しかし
言葉だけでは難しい@優良企業診断士-o0020002011089902512.gif
 
生産性を上げる為の改善であっても
「もっと働けっていうことか!?@優良企業診断士-o0020002011389992619.gif
といった心理的な抵抗
 
または
あれこれと難癖をつけて
慣れた方法に戻ろうとする
まずは
トレーナーがやってみせる事
現場で実際に朝から晩まで1日かけてやってみせる事
とかく教える人は
せいぜい一個か二個つくって
このやり方で さあやってみろ
という人が多い
 
@優良企業診断士の職場も同様(ちゃんと働いてますよ@優良企業診断士-o0020002011389992608.gif立場は平社員ですが@優良企業診断士-o0020002011090999800.gif)
机上の会議だけで物事が決定し
仕事が増える
実際に仕事の流れを理解していない上の人間が話し合い決定するのだ
 
それでは現場は納得しない@優良企業診断士-4e1bef484094b.gif
 
トヨタが海外工場で成功する理由の一つは
トヨタ生産方式を推進する人間が自らやってみせる力をもっているからだ
 
もし自らやらずに言葉だけで指導する人間ばかりなら
現場は思い通りに動いてくれない
 
 


東海バネ工業
鍋屋バイテック
エーワン精密
に共通する
 
お客様に必要なものを
必要な時に
必要なだけつくる
 
という考え方は
現場に入らないで
机上の計算ばかりをしている人には難しい

ブログ掲載優良企業
 
鍋屋バイテックには
寿司バーコンセプト
がある
回らない 少し高級な寿司屋だ
あらかじめネタを揃えておいて
お客様の注文があって
お客様の注文分しか握らない
 
鍋屋バイテックやエーワン精密は
しかかり品がストックしてあり
お客様の要望があれば
そこから加工を始めるのだ
何より1個からの注文も受け付けている
ファンを大事にしているからだ
 
加工する時間の短縮にもなる
 
 
受注あるか分からない完成品を大量にストックするより
しかかり品を持ち
そこから要望があった分だけ加工する方がムダが少ない
 
必要なものだけをつくって
あとは機械を止めておくのが一番いい
売れないものを売れると思ってつくるところに
ムダが発生する最たる原因がある