前回のブログにも掲載したが、私の仕事は倉庫などの業務を改善して効率化することだ。一言で効率化するといっても、
①倉庫内にある製品/商品の在庫数を減らす、
②入荷から出荷までのリードタイムを短縮する
③倉庫内で作業している人たちの生産性を上げてコストを下げる、
しかし以上の方法には背反する問題点もある。
１．在庫数を減らす
メリットとしては、在庫を減らすことによりキャッシュフローがよくなる、同一倉庫面積でも取扱製品/商品の品揃えが豊かになる（多品種少量在庫）等々。デメリットとしては、出荷依頼に対して出荷できなくなる場合がある（欠品確率が高くなる）
２．入荷から出荷までのリードタイムを短縮する
メリットとしては顧客満足度があがる、店舗等に出荷する場合は店舗での欠品が防止でき、顧客来店/購買機会があがる。デメリットとしては倉庫内作業が煩雑化し配送回数も多くなる場合があり配送コストが上昇する場合もある。
３．倉庫内作業者の生産性を上げる
メリットとしては人件費等倉庫内運用コストが下がることによる物流コストが圧縮でき製品/商品販売価格を下げられるので製品/商品競争力が上がる。デメリットとしては作業改善を伴わない生産性向上が時としては作業者への強制としてモチベーションの低下や物流品質を下げる場合があり、パートやバイトで構成される作業者の雇用低下にも結びつく。
以上のことを考慮しながら、生産性向上・在庫総量圧縮、作業環境向上を目的として新しい運用手順や倉庫内のレイアウトを設計していく。
そのために物流機器（マテハン機器）入や保管方法、作業導線設計、ＷＭＳ (Warehouse Management System)や無線HTの導入と作業者に人間性までも含めた仕組みづくりを考えていくことが重要と考える。新しい仕組みや設備を導入しても最終的には人が作業する（特に他の生産管理や販売管理以上に作業者が関与する場合が多い）ので個々の考え方や仕事への取り組みまでも考えるシステム作りが理想的と思う（完全無人の自動化が望ましいがコスト等で難しい）
次回からは、具体的な倉庫内での作業工程について考えてみる。
※あくまでも個人的な考え方なので異論反論等は多いに議論したいところです。コメントを待っています、一緒に考えていきましょう。
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