『バウの修理（その１１２ さらなる撤去。。。』
http://ameblo.jp/oceansailor/entry-12143146192.html
からの続き。。。
２０１６年３月２７日、日曜日。
何故かの〰んびり過ごした午前中。。。
昼、、、おやつタイムにハーバーへ行ってトレーシングペーパーでもう一度型取り。。。
『バウの修理（その１０３ 寒波、冬の嵐で。。。』http://ameblo.jp/oceansailor/entry-12120232951.html
で型取りしていたものの、『バウの修理（その１１２ さらなる撤去。。。』
http://ameblo.jp/oceansailor/entry-12143146192.html
をしたもので。。。
ついでに新しく作ろうと思っているチェーンプレートのボルトの位置を確認してみます。。。
あれま～、、、ボルトの位置が下に当てた補強板の先端になるじゃん。。。
フォアーステイのチェーンプレートのボルトはすべて単板のところにしたいんだけど、、、
パートナーがやってきて、夕食の買い物に行ってくれている間に、、、
超硬ビットを取りつけたドリルでウィ〰ン、、、ガリガリガリ。。。
どうも発電機の調子が悪い、、、何度も勝手に止まる。。。
パートナーが戻って来て、２回ほど発電機を再スタートしてもらうも。。。
キャブレターの調子でも悪いのかと思って、この日は終了。。。
とりあえず定規当ててここも写真撮っとこ。。。メモメモ！
この部分、、、
裏層→１５ｍｍ？バルサ→１１２１g/㎡トライアクシャルのEグラス３層とWoven Eグラスクロス１層→２ｍｍ？の木材→Woven Eグラスクロス１層と６００g/㎡のダブルバイアスのEグラス２層？→１６ｍｍ程度のイサムのエポパテ２１
という構成だな。。。
単板にしとけよな～
帰ってから発電機の取説を発掘すると、発電機にはオイルセンサーがあって、オイルが減ると自動で止まるシステムになっているということです。。。ということはオイルを足すだけで復活かな？
２０１６年３月２８日、月曜日。
発電機のオイルを買ってからハーバーへ。。。
発電機復活
『バウの修理（その１１２ さらなる撤去。。。』
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でコンコンカンカンしていたら、その前のキールの修理で無理をし過ぎていたから、こ、腰が、、、
年明けから欠かさずジムに行ってて大分良くなってきていたのにな～。。。
ということでこの日は、結局、発電機にオイルを足して、グラインダーで綺麗にサンディングしただけ～。。。
これで大体３：１、、、折角５：１の逆からのテーパーになっていたのにな～
２０１６年３月２９日、火曜日。
朝からハーバーへ。。。
積層する場所をアセトンで拭いて、集塵機でバウハウス内の換気をして気化したアセトンをバウハウスから吸い出し、お隣のK艇からお借りしている石油ストーブでエポキシと積層する場所とバウハウス内を温めます。。。
ほんの１時間ほどで外気温プラス１０度、エポキシの作業をするには最適！
周りをマスキングして、、、
細かく切ったダブルバイアスのEグラスの重量を量ります。。。
軽っ！
もったいないけど６０：２０の合計８０のエポキシを準備して、、、
ペタペタペタ、、、
上からの積層ってこんなに楽やったっけ
エポキシを温めたおかげか、Eグラスにエポキシを塗り伸ばすだけで簡単に含浸していってくれているみたい
６００g/㎡の積層は１層あたり０．８ｍｍ厚らしいのでとりあえず６層を積層しました。
６層で４．８ｍｍ、基本的に積層は１回当たり５ｍｍ以下の厚みに抑えたほうがいいらしいです。
主材と硬化剤の反応による熱で厚みがあり過ぎると弱いFRPになってしまうんだとか。。。
お弁当を食べて温度チェック。。。ストーブは積層途中で切ってあるのでバウハウスの中は時間が経つにつれ気温が下がっていく。。。
でも、この日の予想最高気温は２時頃に２０度程度だったので、２時に確認するとバウハウス内２３度、外気温２１．８度。。。
これでほぼ密閉のバウハウス内の温度は徐々に下がるし、外気温はもっと早く下がる、、、
積層している時がバウハウス内の温度が最も高かったので、これから下がっていく温度では気泡ができる心配もなければ、硬化剤は冬用のファーストハードナーなので含浸さえすれば１５度以下になっても問題なく固まってくれるはず！しかも、予想では作業開始から８時間後の１９時頃はまだ１５度以下にならないみたいだし
ということで後の硬化は温度管理が不要なので仕事に戻る～。。。
２０１６年３月３０日、水曜日。
この日はスマホが家でお留守番。。。
やったのは先日と同じ作業。。。Eグラスの重量は０．０３ｋｇ。。。
作業が終わってから、神戸大学へJ24の修理の見学へ。。。
マイクロバルーンエポキシパテによりコアの目止めと表側の積層を同時進行にしようとしていたので一番大切な表側の積層は目止めをしてサンディングしたほうがいいよとアドバイス。。。
同時進行ならマイクロバルーンのような中空フィラーではなく、アエロジルのような超微粒子高熱法シリカなら大丈夫だろうけどね。。。
２０１６年３月３１日、木曜日。
先日の作業はここまで。。。
この日もまた同じ作業。。。
今回は０．０３４か０．０３５ｋｇ！だって数値が０．０３と０．０４の間をいったりきたり。。。
暖房を入れる前は、、、１９．９度、、、湿度５５％。。。
暖房を入れて３０分後、、、３４．９度、、、湿度３９％。。。
やった作業は先日と同じ。。。暑くて作業後の写真がない。。。
バウハウスの中は暑すぎるので片付けはバウハウスから出てやっているけど、写真を撮るのを忘れた程度でもう一度バウハウスの中へ入る気になれず。。。
自艇の作業後にまた神戸大学へ様子を見に行く。。。
着くと丁度エポキシを攪拌し始めて、積層しようとしているところ。。。
着替えて脱泡でも手伝おうかと艇に上ったら、、、下地が甘く、段取りも少し、、、手伝っていたけど積層途中ですべて撤去して急遽マイクロバルーンエポキシパテで下地をやり直すことに。。。
失敗の原因は『報連相』と『３S』ができていないこと。。。僕が監督しながらするとI君もふじのんも水谷も完璧なんだけどな～。。。
２０１６年４月２日、土曜日。
ここまで３回に分けて１８層積層したけど、、、
どうなっているかな～？
ピリピリピリ〰、、、
まだ凹んでるな～。。。
ピールプライからはみ出してしまった部分をサンディングして、、、
アセトンで拭いて、集塵機で換気して、、、
あと６枚積層しよ。。。
ガラス繊維は５０ｇ、、、
刷毛は３０ｇ、、、
暖房を入れる前のバウハウスの中は温度２５．９度、湿度３８％！エポキシの作業をするには完璧！！
必要な物を段取りして、、、
エポキシの主材の温度を測ると、、、１６度、、、夜間に冷やされたエポキシは快適な作業環境に周りがなっても、同じようには温まってくれない。。。
と、いうことでストーブの前で温めます。。。
１時間ほどしたら、、、バウハウス内４１．９度湿度３７％。。。
これだけ温度が上がればもう暖房を切っても、太陽のパワーを持ってしてもこれ以上の温度には絶対あがらないだろう。。。
で、エポキシはというと、、、２１度まで上がった。。。
湯煎で温める方法もあるそうです。。。
エポキシの温度が２０度まで上がるとかなりサラサラ〰
６０：２０の計８０ｇ。
これで積層すると簡単にエポキシはガラス繊維に含浸します。
温度管理が難しいというけれど、如何に囲いを作ってどのような暖房にするかという程度のことで、『低粘度エポキシ』のガラスに対する含浸のしやすさを考えると、ポリエステル樹脂とかのスチレンモノマーの匂いを我慢するより遥かに快適〰
しかもポリエステル樹脂やビニルエステル樹脂より接着力などすべてに置いて優れているんだから〰
コスパを除いては。。。
まあ、我が艇は他の選択肢がないだけとも言いますが。。。
使った後の刷毛を測ると、、、使う前と同じ、、、まあ、刷毛に付いているエポキシが１０ｇ以内ということ、、、
余ったエポキシは約２０ｇ、、、
ピールプライにもエポキシは付くのでガラス繊維重量とエポキシの重量を同じにするようにとの指示だったので、ほぼぴったり
ガラス含有量約５０％のFRPになります。
ガラス含有量は、一般的なFRP製品で３０％、造船では３５％以上だそうです。
なので５０％はガラス含有量が多いほうということ、、、つまりは固いヨットということになる。。。
これをバキュームをかけると６０％くらいになるらしい。。。
積層が終わって片付ける前はバウハウス内３９．１度、湿度２９％、これでもう温度管理は不要で帰れます。
が、ガーン！冬用のファーストハードナーを使ったし、温度約４０度だったし、記録用の写真を撮ったりしてると、、、
ディスポビーカーの中でエポキシが固まった。。。
しかも底の温度が上がり過ぎてディスポビーカーの底は変形。。。
折角モノタロウで各サイズ１０個ずつになるように買いそろえたのに。。。
３、４日は雨、、、５日はガラス繊維カット、、、
ということで、
２０１６年４月６日、水曜日。
先日積層した部分がしっかり固まっているのを確認して、、、
少し出っ張っているのも確認して、、、
サンディングしようと思ったら発電機のガソリンが空、、、チーン。。。
右舷にも、、、
これで各積層を合わせる位置が把握できる。。。
しかし、ガソリンが、、、なんか買に行っていると中途半端な時間になるな～。。。
まあ、いいか〰、、、とりあえずお世話になっている業者さんのところに行ってお手伝い。。。
ちょっと早めに切り上げてジムへ行く。。。
ジムはたった３０分のスタジオプログラムに入っただけ～、、、まだ腰が怪しいし。。。
ジムの帰りにとりあえずスタンドへ行って携行缶にガソリンを入れてもらう、、、何故かその足でハーバーへ。。。
とりあえず発電機にガソリンを入れておこうかなと。。。
。。。。。。
で、何故か削りだす。。。
集塵機とグラインダーとLEDの電球を同時に使うと、LED電球はチカチカ、、、普通の電球がなかったんだよね。。。
ホンの３０分ほどである程度滑らかなラインになったので合格としておこう！（写真は次の日）
滑らかとは言っても３段畑みたいになってるけどね。。。
まあ、トライアクシャルのEグラスを使うまでに平らに整えることができればいいだろう〰。。。
ここはコアの中の部分なので適当に単板になればいいと思って多めに積層してから削りだしました。。。
だって、積層で高さを綺麗に調整しようと思ったら細かく採寸して、１～２枚ずつ固めないと確認できないから。。。１回固めるのには最低８時間、、、１枚固めるのも６枚固めるのも時間は同じ、、、なので多めに積層して削りだす方が時短なのだ～
『バウの修理（その１１４ ステムのコア部分の積層のファブリックの段取り。）』http://ameblo.jp/oceansailor/entry-12147918978.html
へ続く。。。