日本企業は強い
というイメージをもっている方は多いと思います。
しかし、海外進出や非正規雇用の増加などで、
日本企業の強みであった”現場力”が、失われている現状をお伝えしたいと思います。
その原因の１つに、広い意味で外国に頼ること、も挙げられるのです。
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「今や中国、タイ以下」とも 日本の現場は強くない
2015/5/12 6:30
日本経済新聞 電子版
経営陣が指示せずとも社員が自発的に動き、生産効率や顧客満足度を高める。
そんな日本企業の現場力が、
産業を問わず崩壊の危機にひんしている。
日本企業が持つ最大の強みを破壊した責任は、他ならぬ経営陣自身にある。
後述しますが、日経新聞にも責任あると思いますよ。
東日本に拠点を置く某音響機器メーカーの生産子会社Aは、
長年、グループの生産拠点の中でも、屈指の“優等生”と見られてきた。
主力業務は音響機器のアッセンブル。
一直線に並べられた作業台では、担当者が組み立てに没頭している。
部品の保管場所から完成品の出荷スペースまで、
工場の中は５S（整理・整頓・清掃・清潔・しつけ）が行き届き、
生産ラインの周囲には、
作業を効率化するための大小様々な工夫が取り入れられている。
専門のコンサルタントを招へいし、
QC（品質管理）サークルや改善活動を強化したのは20年ほど前だ。
ＱＣサークル
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同じ職場内で品質管理活動を自発的に小グループで行う活動である。
全社的品質管理活動の一環として
自己啓発、相互啓発を行い、
QC手法を活用して職場の管理、改善を継続的に全員参加で行うものである
（TQC用語辞典に基づく解説）。
基本的に日本でのみ行われる手法であり、
欧米・日本を除くアジア諸国等全世界的に見れば、
QC専門家によるトップダウン型のQCストーリーを持つQCチームが一般的である。
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ウィキペディアから引用。
その後、2000年代前半に親会社から、
「マザー工場として海外生産拠点を指導せよ」
との命を受けると、
自覚が芽生えたのか、従業員からの改善提案が急増。
次々に出てくる改善アイデアに、
時折指導に訪れるコンサルタントも思わず舌を巻いていたという。
だが実は、そんなA社の改善提案の大半は、
指導先である中国広東省の工場から“逆輸入”されたものだった。
■アイデアはすべて“中国産”
深圳市内から車で高速道路を走ること３時間。
東莞市郊外にその工場はある。
作業員は2000人近くいて、A社と同機種の廉価品を製造している。
2000年代にA社が東莞工場のマザー工場となった当初は、
日本から社員が入れ代わり立ち代わり現地へ出張し、
様々な製造ノウハウを移植した。
だが、2000年代中盤以降、
東莞工場での改善提案数がA社を上回る逆転現象が起き始める。
企業の海外進出＝ノウハウ、技術の流出
→日本企業の強みが失われる
という図式です。
なんでノウハウを移植するの？
そのせいで逆転現象”が起こるようになっちゃったんでしょ？
まあ、海外進出する以上、ノウハウを教えることは不可避だから仕方ないですが、
だったら、政府は、なるべく企業が海外に行かないように政策を打つべきでしょう。
日経新聞は、盛んに中国進出を煽りました。
ですから、ノウハウ流出→日本企業の強み消失
の何分の１かは、日経新聞の責任になるわけです。
東莞では、
改善提案を出し採用されると５元～100元（約100～2000円）が支給される仕組み。
日本の若者なら見向きもしない額かもしれない。
が、内陸部から出稼ぎに来ている
時給10元（約200円）の若い中国人従業員には大きな魅力で、
１人当たり月５件、工場全体で月8000件の改善提案を必死に出してくる。
A社はもう何年も、その中から使えそうな改善提案を見繕い、
「自分たちで考えたアイデア」
として活用してきた。
「日本人としては寂しい気もするが、仕方がない。
そもそもA社の現場なんて非正規社員ばかりで、
改善活動なんてとっくの昔に形骸化していますよ」。
A社の関係者はこう苦笑する。
非正規雇用の増加＝”現場力”の低下
ということです。
マザー工場として
海外生産拠点を指導するはずの国内工場が、
逆に“子供”に教えを請う──。
そんな状況が、日本の製造業全体で起きつつある。
国内ほかタイ・バンコク郊外に拠点を置く
ある自動車部品メーカーも、そんな状況に陥っている企業の一つ。
ここ数年、この会社は、
バンコク工場からひっきりなしに届く
「QCサークルの成果を競う世界大会を開催してほしい」
という要望に苦慮している。
バンコク工場の設立から20年。
日本から来た社員たちに
「原因追究の特性要因図」や
「データのバラツキの分布から問題点を探るヒストグラム」など
品質管理の基本をたたき込まれた若者たちも、ベテランの域に達した。
「成長した姿を見てもらいたい」。
バンコク工場が大会開催を望む理由は至って純粋で、
日本側も彼らのモチベーションを高めるためにも開催したいのはやまやま。
が、やりたくてもできない。
国内の製造拠点でQC活動に取り組んでいるところ自体がほとんどないからだ。
かつて国内工場では、
終業後の１時間、週２回、チームごとにQC活動をするのが当たり前だった。
が、今は往年の雰囲気はゼロ。
「若い世代はサービス残業をしてまで続けることの意味が理解できない
と明言するし、
短時間で働くパートタイマーも増え、足並みが全くそろわない。
国内工場の効率化のため、タイから“改善のプロ”を呼び寄せる日が近づいている」
と担当者は冗談交じりに打ち明ける。
■９割の現場は「凡庸」以下
戦後70年、
「日本企業は現場が強い」は、日本産業界の常識の一つとされてきた。
経営陣が指示を出す前に、
社員が自発的に動き、生産効率や顧客満足度を上げていく。
現場力の強さこそが
日本企業が世界的に躍進する原動力だと現在も言われている。
だが、独コンサルティング会社、
ローランド・ベルガー日本法人の遠藤功会長は
「その常識は幻想」
と指摘する。
1979年に早稲田大学卒業後、三菱電機入社。
MBA（経営学修士）を取得後、
88年に米コンサルティング企業へ転身した遠藤会長は、
日本の経営者が事あるごとに現場力を自慢することに違和感を覚えた。
経営者たちが語る現場力とは何か知るために、
2000年にローランド・ベルガー日本法人に入社以降は、全国の生産現場を行脚。
現在までに訪問先は100を超える。
そこで得た結論は
「今の日本に非凡な現場は１割」
だった。
遠藤会長は現場力を
（１）「新しいものを生み出す能力」、
（２）「よりよくする能力」、
（３）「保つ能力」──
の３つに分解し、
３つを兼ね備えた現場を「非凡」と定義。
遠藤会長が言う非凡な現場の代表がデンソーだ。
「既存の設備に比べN分の１の挑戦」
を常に掲げ、
「金型の段取り替えの時間を８分の１にする」
と決めれば何が何でもやり抜く。
実際に工程設計スタッフや女性オペレーターを巻き込み、７年かけて目標を達成した。
仮に、デンソーのような非凡な現場が１割とすれば、残りの９割は何なのか。
８割は「保つ力」しかない凡庸な企業、
最後の１割が「保つ力」すらないトンデモ現場だという。
（１）、（２）を喪失すれば、冒頭に登場したA社のように、
イノベーション力や改善力は完全に失われる。
そして（３）まで失うトンデモ現場になると、事故やミスが避けられない。
厚生労働省によると
製造業における死亡災害は
2011年以降、増加傾向にあり、2014年の上半期は82件と前年同期比で12.3％増えた。
死者まで出さずとも
トンデモ現場は、頻繁に社会的事件を巻き起こす。
2015年３月に発覚した東洋ゴム工業（大阪市）の免震ゴム性能不足事件。
会社側は、
子会社が出荷したゴム部材の検査データに偽装があり、
基準を満たしていない製品が発生した、
と会見した。
「ミスの原因は、小学生でも分かりそうなものでした」。
北関東に本社を置く塗料メーカーに勤めるB氏（54歳）はこうあきれ返る。
ある時、工場で品質が不安定になる事案が発生した。
顧客からのクレームが多発し全社挙げて調査したところ、原因は原料の配合ミス。
原料を計量する上で容器の重さを差し引かず配合していたという。
現場力の劣化が進むのは製造業だけではない。
あるチェーンストアの店長を務めるC氏（32歳）は
「自分の店で何が売れ筋なのか分かっていません」
と笑いながら話す。
「毎日本部から届く指導に従っているだけ。
もちろん、本部の指示よりこっちの方を売った方がいいんじゃないかと思う時はある。
でも思考停止していた方が楽ですから」。
今、新たに、横浜のマンションの問題が加わりましたね。
■落ちるべくして落ちた現場力
なぜ日本の現場はここまで弱くなったのか。
日本能率協会コンサルティングの
宗裕二シニア・コンサルタントは
「現場力が消えた背景には複合的な要因がある」
と主張する。
これまで見たように、
非正規社員などの増加による職場の一体感の喪失や、
若い世代に広がった個人主義や常識の欠如もあるだろう。
加えて、宗シニア・コンサルタントは
「リーマン・ショック後のベテラン技能工のリストラも当然、現場崩壊の一要因」
と話す。
「空洞化や産業の高度化が進んで、
そもそも日本から現場の数自体が減ったことも大きい。
現場力を育む場がないのだから、力が落ちるのは自明の理」。
こう話すのは、
大手家電メーカーで海外事業部門の責任者を務めた
ジェムコ日本経営の高橋功吉取締役だ。
高橋取締役は
「ISO9000を導入したことで改善活動が崩壊した」
とも指摘する。
1990年代後半から、
その取得を取引条件に課す大手企業が増え、各社が取り組み出したISO9000。
その結果、
品質管理に必要な情報の文書化や
国際基準に合わせた業務フローの見直しなど
余計な仕事ばかりが増え、現場が肝心の品質管理に磨きをかける時間が減った、
というのが高橋取締役の考えだ。
ホテルの現場力に詳しいジャーナリストの桐山秀樹氏は
「サービス業では、不況で教育費を削ったことこそ、現場力低下の最大の原因」
と強調する。
「かつては社員を欧米のホテル学科を持つトップ大学で学ばせたり、
一流ホテルに研修させたりしたものだが、今はそうした動きはない。
臨機応変なおもてなしなど無理な相談」
と明言する。
不況、デフレもまた大きな要因です。
不況だから、デフレだから、社員教育にコストをかけられない→現場力低下、
当然の話です。
IT（情報技術）化もサービス業の現場力低下につながっている
と指摘する専門家も多い。
都内のホテルで現場力改善に取り組む担当者は
「宿泊客の利便性のためIT化を進めてきたが、
かえって宿泊客との対話を奪ってしまった」
と語る。
予約はネット、ロビーには自動チェックイン、
チェックアウトマシンやタッチパネルでの
周辺レストランや観光情報などを検索できる端末を完備。
こうした自動化によって宿泊客は
スタッフと全く会話をせずに宿泊し、観光できる状況になった。
「サービス業における現場力はお客様の声から育まれる。
それに耳を塞いでしまっては現場力が落ちるのは当たり前」
と話す。
■現場力低下は経営者の責任
だとすれば、日本企業が現場力を取り戻すにはどうすればよいのか。
ローランド・ベルガーの遠藤会長は
「QCサークルの復活など地道な活動で、愚直に現場を鍛えることが肝要。
10年単位の長期計画で臨むしかない」
と指摘する。
その上で、遠藤会長は
「日本企業の経営陣は、現場に甘え続けてきた」
と断言する。
確かに振り返ってみれば、
現場力が低下した大本の責任は経営者にあると言える。
経費削減やリストラなどの負担を現場に押し付ける一方で、
余計な会議や仕組みを導入し、
従業員が仕事に真摯に向き合う時間を奪ってきた。
なぜ経費削減やリストラをしなければならないか、
これもデフレだから、です。
日本生産性本部の
鍜治田良・主任経営コンサルタントは
「経費削減を実施した後、
現場が混乱している様子を見てその場で叱り飛ばした経営者がいた。
自ら現場力低下の原因を作っていないか真剣に考えた方がいい」
と指摘する。
中には、「従業員も経営者意識を」などと主張し、
本来トップがやるべき仕事を丸投げしている事例も目立つ。
だが、神話のように語られてきた日本企業の強みは既に崩壊しつつある。
「日本の現場は強くない」。
今こそ経営者はこの事実を直視し、
現場力再構築へ自己反省とリーダーシップの発揮に取り組むべき時に来た。
これはいいんですが、
日経さんも、海外進出を煽ったり、グローバル化を必然のように言うのをやめろよ、
と言いたいですね。
薄給で雇われた現場の社員たちが
自己犠牲的精神の下、サービス残業もいとわずイノベーションを生み出し、
会社の進むべき道まで考えてくれる。
そんな都合のいい話は、経営の世界にはない。
（日経ビジネス 宇賀神宰司、西雄大）
［日経ビジネス 2015年５月11日号の記事を基に再構成］
＞＞＞
↑
http://www.nikkei.com/article/DGXMZO86296380Q5A430C1000000/から引用。
（青字、赤字による強調はブログ主による 緑字はブログ主による補足、ツッコミ）
現場力劣化の要因として、
雇用形態の多様化で一体感の喪失
が挙げられています。
非正規雇用が増加したため、従業員の退社時間がばらばらになり、
現場力の要といえるＱＣ活動ができなくなり、
当然の結果として、現場力が低下する、と。
パートタイマーは、基本的に、短時間しか働けないからパートタイマーなんですよね。
残業して、ＱＣ活動に参加してもらいたい、と思っても無理でしょう。
それに、ＱＣ活動に残業代は出ないので、
それを、やらせようとすると、
「あの会社はブラック企業だ」
ということにもなりかねません。
だから、私は、ブラック企業という言葉は、
現場力復活のために、ＱＣ活動を復活させようという動きを封じるために、
（左翼あたりが）考えたのではないか、
という疑念を持っています。
ＱＣ活動は無給→サービス残業だ、
サービス残業を強いるのは、悪い企業だ、
という図式で、
ＱＣ活動復活（現場力復活）に取り組む企業に、
ブラック企業というレッテルを貼ることができます。
ブラック企業というレッテルを貼られれば、
ＱＣ活動復活は、相当やりにくくなると思います。
レッテル貼りは、左翼が得意とする手です。
非正規雇用の一形態、派遣労働者の増加ぶりを見てください。
https://jinjibu.jp/f_haken/article/detl/outline/835/より転載
これだけ派遣が増えたのは、人材派遣業の規制が緩和されたからです。
http://www.nikkeibp.co.jp/sj/2/column/a/151/index3.htmlより転載
９６年、９９年、２００１年、２００４年と規制が緩和されていき、
人材派遣業の市場規模も拡大しました。
しかし、この間、日本経済は、全然成長していません。
日本のＧＤＰは、９５年以降、ずっと５００兆円前後で、成長していません。
人材派遣業界は拡大しても、
日本経済全体の成長には、つながっていないのです。
人材派遣業界の拡大→派遣労働者（を含む非正規雇用）の増加、
これは、日本企業の現場力の低下の原因の１つです。
人材派遣業界は拡大しても、
日本経済全体の成長には、つながらず、
日本企業の現場力低下に”貢献”してしまっているのです。
現場力復活のためには、人材派遣業に対する規制を強化すべきだと思います。
現場力劣化の要因の２番目
リストラによる人材不足で技能継承されず
これの大きな原因は、デフレでしょう。
デフレが続いたため、人件費抑制を迫られる→リストラ→技能継承の機会が失われる、と。
現場力劣化の要因 ３番目
海外移転で日本に「現場」がなくなった
これには、日経新聞の責任もあります。
盛んに中国進出を煽ったのですから。
以下のグラフは、いわゆる海外直接投資のグラフです。
海外直接投資には、日本企業が外国に工場を作ったりすることが含まれ、
企業の海外進出を示すバロメーターです。
http://ecodb.net/exec/trans_country.php?type=FDI&d=OUTWARD&c1=JP&s=1980&e=2014より転載
バブル崩壊（９１年）で、ガクンと減っていますが、
よーく見ると、９４年は８６年（バブル発生前）より多くなっています。
企業の海外進出は、十分に多い水準にあると言えます。
その後じりじりと増えていっています。
バブル崩壊の数年後から、
日本から現場がなくなっていき、ノウハウも海外へ流出していったというわけです。
２００６年ごろからの伸び方はすごいですね。
企業の海外進出とノウハウ流出が急激に進み、
”現場力”も急速に低下してしまったのではないでしょうか。
現場力劣化の要因 ４番目
経費削減で教育コストを究極までカット
これもデフレだからです。
デフレだから、社員教育にコストなんかかけられない、という状況になってしまったのです。
デフレは２０年ぐらい続きましたから、
この間、満足な社員教育がなされないままにきてしまったのです。
これでは、現場力を維持することさえ無理でしょう。
現場力劣化の要因 ５番目
ＩＴ化によるコミュニケーション不足
ですが、これは、枝葉末節ではないかと思うので、省略します。
昨日の記事は、外国人を受け入れる、外国人に頼ることに警鐘を鳴らす内容でしたが、
今日は、日本（企業）が外国に行くことの危険性について、でした。
日本企業が海外進出し、現地人を雇って、製品を作らせる、
これも、広い意味で、外国（人）に頼ることです。
引用記事でも、進出した当初は、日本人が指導していましたが、
今や、外国人が出した改善提案を、日本がいただいている状況ですから。
昨日の記事で、外国人に頼るとろくなことがない、
と言った意味が、おわかりいただけたと思います。
『セメダインに学べ』という記事で述べましたが、
今の日本に必要なのは、外国（人）に頼ることではなく、
外国製品駆逐の闘志なのです。
セメダイン社は、
日本の接着剤市場を牛耳っていたメンダイン社に勝つために、
「攻め出せ、メンダイン」を合言葉にしました。
今、メンダインの接着剤なんてありませんよね。
外国企業に牛耳られた日本市場を取り戻したわけです。
タクシーって、今は、国産車ばかりですよね。
（外国車もあるんでしょうか。あったとしても圧倒的多数は国産車ですよね。）
しかし、１９５０年代中頃までは、外国車が中心だったのです。
左からダッジ、シボレー、フォードのタクシー
http://www.fujisawa-vt.jp/item/02989.htmlより転載
１９５３年の写真。
このころはフォルクスワーゲンのタクシーが全盛。
『東京のタクシー百年史』
http://www.taxi-tokyo.or.jp/100th_anniv/history/より転載
街を走る外国車のタクシーを見て、
日本のタクシーは日本車であるべき、
と国産車のメーカーは、思っていたのではないでしょうか。
日本企業の現場力劣化の要因を、もうちょっと集約すると、
・企業の海外進出（＝産業の空洞化）
・デフレ
・非正規雇用の増加
になりますが、
実はもう１つの要因が考えられます。
それについては、改めて述べたいと思います。
日本企業の”現場力”低下に愕然とした方もいるかもしれませんが、
幸い、円安のせいで、企業が国内回帰しつつあります。
この機を逃さず、適切な解決策を打てば、
時間はかかりますが、現場力を取り戻すことは可能です。
長くなりましたが、ここまでお読みくださった方、ありがとうございます。
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