事例3で扱われる製品にはいろいろあります。
作り方もいろいろです。
R2のモニュメントは、個別受注生産タイプでした。
① 要求仕様をもとに設計図・組立図、調達品目を決定する。
② 設計図・組立図に従って、調達し、製造（組み立て）する。
R2のC社の受注プロセスにおいては、
①の後に、要求仕様が変更になってしまうことが度々起きていました。
そうなると、
最悪の場合、①をやり直すことになります。
少なくとも②のスタートは遅れます。
幸いなことに、
試験問題は途中で変更になることはありません。
この点が違っています。
しかし、
不幸なことに、
もうひとつ違っている点があります。
問題（要求仕様）の確認、
設計図と調達品目（使用する資材、部品）の確認、
を顧客に行ってもらうことができません。
よって、
これから作ろうとしている解答が、
要求仕様通りのものなのかどうか確証がない状態で②を行います。
C社の事例であれば、
②がきちんとできていれば要求仕様通りの製品を納品できます。
しかし、
試験の事例（解答作成）の場合は、
②が文句なしのデキであっても、
納品時に受け入れられない（❌になる）ことがあり得ます。
そして、それが珍しくない。
（そもそも①をちゃんとやっていないケースもあります）。
これが、
「合否は要求具体化の作業品質でほとんど決まる」
ということの意味です。
作業品質を高めるためには①を繰り返し練習すること。
これまでの対策で身につけた知識を総動員して、
問題（要求仕様）を設計図・組立図に変換する。
やればやるほど作業品質は高まり（安定）します。