特注していた研摩砥石が、やっと轟きました。
創業以来、今までKaNaDeの小さいやつの設置面の研摩に使っていた、品番ラベルが剥がれてわからなかった、おそらく#100の砥石。
さすがに、傷やカケが目立ってきて、危険。
どうせなら、性能アップを図ろうと、#120を特注したのが4ヶ月前。
待ちくたびれました。
それだけではなく、目が細かくなると摩擦係数が高くなるために、手作業での研摩はより難しくなります。
一日奮闘して、ようやくコツを掴みました。
KaNaDe5S
左が設置面における、従来の研摩面です。
右がシン砥石での研摩面です。
わかりにくいので、拡大してみましょう。
従来の
シン砥石
光沢が違うので、写真でも何となくわかるかと。
で、いつものようにDACの下で聴き比べてみると、
既に開発時に確認済みですが、やはり、わずかですが、細かい方がノイズ感が少なく空間表現がわかりやすくなりました。
作業はやりにくくなりますが、性能アップも確認出来たのでこれから頑張ります。
音質が変わる推定メカニズムですが、荒さが細かくなりますと、設置の接触面積が大きくなります。
そのため、振動伝達の確率が高くなります。
こういうことも、摩擦材の開発では常識です。
カーメーカーから、ディーラーへ納車する前に、カーメーカー内の周回路で納車パターンブレーキテストであたり付けをします。
摩擦材の面を少し摩耗させて面荒さを細かくして、摩擦係数を上げます。