昨日の夕方に注文したタップが今朝届いてしまったので、ただいま加工中です。
M10x1.25です。先日の加工で、タップの長さが足りず、苦労したので、全長100㎜の物にしました。
こうなるとメガシンクロのホルダが中途半端に長いのが気になりますね。そのうちストローク不足で泣くことになりそうです（笑）。
これから裏返しです。
時々、ブログにも出てきていましたが、小さくてそれなりに高速にサンプリングできるロガーを開発しようとしています。
これは、だれかに頼まれた開発ではなくて、自分で欲しいなと思ったから勝手に設計しているのですが、自分のためだけとなると、何かと後回しになりがちでデバッグがなかなか進みません。
ブログネタとも絡めて、少しモチベーションを上げ、ある程度まで一気に作りこんでしまおうと考えました。
というわけで、これからロガーのデバッグの様子を不定期にアップしていこうと思います。
たまには電気関連の話も。
小さなものにはんだ付けをしようとするとき、手が3本あったらと思うことがよくあります。
右手で半田ごて、左手にはんだを持って、誰かこのちっこいコネクタと電線を持っていてくれ～という場合など。
その時に出動するのがこれ。ちゃちな作りですが結構役に立ちます。
このワーク、すり割りの角度が厄介な角度で、メタルソーで加工するときにワークを立てる必要があります。
ジグとワークをバイスに挟むだけでは、ビビりまくってメタルソーで切っているとき、それはもう耳をふさぎたくなるような嫌な音がします。
なので、今回はもうひと手間、ブロックを立ててシャコ万で挟みました。
最初、ホームセンターの安物の鋳物シャコ万を使ったら、ちょっと締めただけでコの字がボキッと折れました。しかも二連発。
鋳物はきちんとした物を使わないと、加工途中に折れたりすると危険ですね。
写真の物も安物ですが、合わせプレートなので、強めに締めて多少開くことはあっても、いきなり折れることはないのでまだ安心です。
落ち着いた切削音になりました。メタルソーはしっかりクランプできれば勝負が早いのでいいですね。
先日、作ったトップブリッジと三つ又、テストでもうまく機能したようで、良かったです。
今気になっているエンドミルがこれ。
http://www.hitachi-tool.co.jp/j/products/new/asm/asm.html
ブログ仲間の一人がちょっと前に紹介していたものなのですが、チップ交換式三枚刃、刃径が小さくて、アンダーカット形（刃径よりシャンクが細い）、シャンクもそこそこ長くて突き出せるというもの。
普段、荒加工はALZ345の10φか12φを使っているのですが、ロボドリルは主軸出力が低いので、主軸負荷100%以下で使おうとすると、あまり切込みを多く取れません。
ピン角だと曲面の荒取りの時に段差が大きくなるし、エンドミルが短めなので底に届かないし．．．。
曲面を削る場合に、コーナーRがついていて、かつ薄く削って段差を小さくできれば、そのあとの仕上げ工程の時間も節約できそうです。
いわゆる高送りの加工ということになるのでしょうかね。
Zの切込みを浅くして、送りをどれくらいあげられるのか。
一度試してみたいです。
自宅の１階を工場にしているので、休日に加工の仕事をしていると５歳の息子が工場へ侵入してくることがあります。
マシニングの真っ白の水溶性切削液がノズルから噴きだすと大喜び。
息子： ”牛乳が出た～”
私： ”牛乳じゃないよ”
息子： ”じゃあ何？”
私： ”．．．牛乳（ということにしておこう）”
私： ”おなか壊すから飲んじゃだめだよ”
もうちょっと大きくなったらチャッカーマンをやってもらおう(笑）。
最後の三つ又の加工です。
これまたモデリングからですが、トップブリッジの方で一通りの流れをある程度理解できたので、こちらは順調に進むはず。
前夜にモデリングまで済ませ、朝8時から切削開始。この日を入れて二日あるので、何とか間に合いそうです。
トップブリッジや三つ又の加工方法はいろいろあると思いますが、自分の場合はまずフォーク穴、ステム穴の加工から。
新調したポイントマスターで測定をしながら径補正を調整し、コンタリングで指定寸法に広げていきます。
材料はアルミの7075材。普段よく削る2017と比べて硬い感じの切削感で、切削条件も落とし気味ですが、寸法も狙い通りでて削りやすいです。
穴あけが終わると、外周の荒加工。
この後、R5のボールで中仕上げ、R3のボールで仕上げを行い、表面は何とか完成。
裏面を加工するためのジグを作り終えたところで夜の11時。
その日最後の工程で裏面のポケットだけ掘っておこうと加工に入ったところで痛恨のミス。
CAM側でジグのオフセットを調整するのを忘れていた．．．。
気が付いたときはすでに遅く、ポケット位置のズレたオシャカの出来上がり（T T)。
というわけで、しょうもないミスで一日の切削が徒労に終わりました（笑）。
ミスのレベルがかなり低いことは置いとくとして、まあ、機械加工をやっていればこういうことはよくあります。こういうときのために、材料も2個買ってあります。
まずは気を落ち着けるためにコンビニへ。スーパードライを2本。
残りが1日しかないので、翌日の昼ごろまでには、表面の加工を終わらせたい。
ビールを飲みながら、加工パスの調整。細かく加工領域を区切って無駄なパスを減らしていきます。
材料も最後なので、より慎重に。今度はうまくいきました。
加工時間も短くなって、夕方には最後のすり割りも完了。
細かく見るといろいろアラもあるのですが、使ってもらえるものが時間内にできたということで良しとしましょう。
次は、工具も工夫して、もっと上手に早くやれるでしょう。
今だったら、こんな感じのトップブリッジ、三つ又セットでモデリングから始めて1日半から2日くらいで作れそうですかね。
3Dといっても比較的単純な形状でしたが、こういう加工面白いですね。
いろいろチャレンジしていきたいです。
何とかCADでのモデリング(トップブリッジだけ)を終わらせ、いよいよCAMを使って切削データの生成、そして切削の工程です。
モデリングは過去にプラスチック成形金型を作ってもらうときに、一度経験があったので何とかなるとみていたのですが、問題はここから。
いわゆる未体験ゾーンです。
3D加工のタブを開くと、等高線荒加工、走査線仕上げ加工など2.5次元では見ないパス選択が並んでいます。どこの加工にどの加工方法が適当なのか、その加工をさせるためにどういう設定が必要かさっぱりわかりません。
マニュアルもあまり頼りにならないので、トライアンドエラーでコツをつかむしかありませんな。
この時点でリミットまで4日。
丸1日、試行錯誤してようやくトップブリッジの上面が完了。
3D＆ボールエンドミルの加工は初めてで、加工スピードを上げられるところ、細かくいくべきところの切り分けがよくわからないため、安全を見た条件設定で加工にもえらく時間がかかります。
が、逆に加工時間がかかる分その間、CAMをいろいろいじる時間ができるわけで、だんだん雰囲気がわかってくると、ここは風の流れを意識して挽き目は縦で（笑）、といった工夫もできるようになってきました。
裏面用のジグを作り、裏面の加工も終了。
クランプのすり割りが残っていますが、一応それらしい物ができました。
そして、今回の犠牲者。
粉砕したAL2D 10㎜とドリルになってしまったALB225 R3。
三つ又加工編へ続く．．．。
某所から、自分にとってはちょっとややこしいトップブリッジと三つ又を作れとの指令が届き、抵抗むなしく作るはめに．．．（笑）。
そろそろ3Dの加工もやってみようと考えていた頃なので、モデリングからやってみることにしました。
使っているソフトはOneCNC。
このソフトにはCAMにCAD機能もついているのですが、図面は専らAutoCADを使用。
なぜなら付録のCADは自分にとって大層使いにくかったから。
しかし、3DのモデリングとなるとAutoCADというわけにもいかず、真面目にOneCNCのCADを使いこなさないといけなくなりました。
なぜかちょうどこの時期、CAD機能が大幅改善されたというふれこみでソフトのバージョンアップキャンペーンをやっていたので、そこに一縷の望みを託してバージョンアップ。
使い始めてみると、以前と比べて確かに書きやすくなっていることはなっているのですが．．．。
不慣れを差し引いても、もう少しユーザーインタフェースに工夫の余地がありそうな気がします。
今回大苦戦したのが、フィレット。
トップブリッジなので、基本的に左右対称なのですが右はフィレットがかかるのに左のフィレットはエラーでうまくいかないということが多々あり、何度書き直したことか。
フィレットなんて大抵一番最後につけることが多いので、散々押したり抜いたりした挙句に、
”フィレットがかかりません。チーン（T T)”
うまくいかない理屈が全く見えず、２～３日のモデリングの間に、3年分くらい神頼みをしたような気がします（笑）。
全部済んだ後にサポートに問い合わせをして、うまくいかない理屈がちょっとは分かりましたが、他のCADもそうなのかな～今一つ納得できないものがありました。
あと困ったのは、ソフトを落とすと、履歴が全部消えてしまうこと。どのCADもそうなんでしょうかね？？
やっぱりフィーチャーベースのCADがいいのかなと思いました。
トップブリッジ加工編へ続く．．．。
バイスを買ってから一度も動かしたことがなかったのですが、今のバイスセッティングでは中途半端な長さのワークをクランプする必要に迫られまして。
バイスを外すと、くっきりとバイスの跡が。錆も少々浮いていました。
きれいに掃除して、バイスをセッティング。
二つのバイスをぎりぎりまで近づけます。といっても、固定ブロックが邪魔になるので10㎝位が限界です。
Tスロットが4本あればもう少し自由度が出てくるのですが、仕方ないですね。
そのあとは、お決まりの平行だし。
これまではBIGの３Dマスターを使っていたのですが、どうもXY方向はバックラッシュがあるような動きをして気持ちが悪いので、思い切ってポイントマスタープロを新調。高かった．．．。
1ミクロンの送りにきちんと反応するのでとても気持ちがいいです。最初からこれにしとけばよかったと反省。
こうやってパリッと反応が出ると、平行出しもどこまでいけるのか挑戦してみたくなり．．．。
1時間半かかって二つのバイスの平行が0.000㎜になりました。
ここまで追い込む意味があるのか？という気がしないでもないですが、気分はとてもいいです（笑）。
明日は早速このバイスでトップブリッジの加工です。