手順5：製造工程一覧図の現場確認
1．手順の目的
HACCPの信頼性は、現場の実態に即した工程把握から始まります。
「製造工程一覧図（手順4）」は図面上の設計ですが、現場では作業の順序・動線・設備配置などが微妙に異なる場合があります。
この手順の目的は、
- 図面と実際の製造ラインの整合性を確認する。
- 見落とし工程（サブ工程や移動・保管工程）を把握する。
- 危害発生の潜在リスク（交差汚染、温度逸脱、異物混入など）を把握する。
- HACCPチーム全員が現場の流れを共有・理解する。
2．現場確認の流れ（実施手順）
【①事前準備】
手順4で作成した「製造工程一覧図」と「現場地図」「製造仕様書」「ライン構成図」を持参する。
【②現場観察】
現場観察 実際の作業を見ながら、工程順序・動線・作業環境を確認。原料の流れ、人・モノ・廃棄物の動きもチェック。
【③ 差異の記録】
工程図と現場作業に差異がある場合（例：冷却→包装の間に一時保管があるなど）は、現場で記録。
【④ ヒアリング】
作業担当者から実際の手順や作業習慣を聞き取り、図面上で抜けている工程を洗い出す。
【⑤ 修正案の作成】
差異を整理し、必要に応じて工程図を修正する。
【⑥ HACCPチームで承認】
修正後の工程図をチームで確認し、最終版として文書管理する。
3．現場確認で特に注意すべきポイント
（1）交差汚染のリスク
原料と製品の動線が交差していないか。
洗浄済み器具と未洗浄器具が混在していないか。
廃棄物や副産物の搬出経路が製品ラインと交差していないか。
（2）温度管理
冷蔵庫・冷凍庫の開閉頻度や積載状況。
加熱・冷却工程で設定温度と実測値が一致しているか。
（3）設備・機器の配置
設備の動線が工程図と一致しているか。
清掃困難箇所（デッドスペース）がないか。
（4）作業者の行動
手洗い・着替え・入室ルートが衛生区分に即しているか。
作業の「習慣的省略」や「非公式ルール」が存在しないか。
4．現場確認の記録様式（例）
【確認日】2025年10月6日
【製品名】冷凍うどん（250g）
【立会者】品質管理責任者、製造課長、HACCPチームリーダー
【確認結果】工程「冷却→包装」の間に一時保管棚（10分程度）が存在。工程図に追加要。
【是正対応】工程図を修正し、HACCP会議で承認予定（10月10日）。
【確認者】 ○○（品質管理部）
5．手順5の成果物
この現場確認の結果として以下の成果を得ます：
・修正後の製造工程一覧図（最新版）
・現場確認記録書（検証ログ）
・改善提案・是正報告書（必要時）
これらはHACCP文書として保管し、次の手順（手順6：危害分析）で活用します。
【運用のポイント】
✅ 机上だけで終わらせない
→ 実際の現場で作業を「見る・聞く・確かめる」ことが重要です。
✅ 現場責任者・従業員との対話を重視
→ 現場にしかわからない「実務上の癖」や「非公式ルール」を把握。
✅ 変更時の再確認
→ 設備更新・動線変更・作業手順改訂などがあれば必ず再実施。
✅ 記録の保管と共有
→ 現場確認記録書は、HACCP文書フォルダに保存し、品質管理・製造・保全部門で共有。