昨日は、金型体験研修を実施しました。
もともとは、
お客様に金型を知ってもらうために
サービスの一貫として始めたものなのですが、
たまに、取引の無い方からも申込があり、
日程が合えば、お受けしています。
今回は、取引の無い、
某電子機器メーカーの購買と設計の方３名に、
受講していただきました。
「なぜ、この研修を受講しようと思ったのですが？」
とお聞きしたところ、
「金型のことが、よくわからないので知りたかった。」
ということですが、
よくよく聞いてみますと、
「金型代を半分にするよう、言われています。」
とのことでした。（汗）
金型屋にとっては、
いい話しではないのですが、
かなり真剣に悩んでいる様子でした。
もう少し詳しく聞いてみますと・・・・
小ロットの機器を多く生産しているようで、
月産２００個、総ロットで１万個なんていうものも
あるそうです。
・・・一般の方には、ピンとこない数字だと思いますが、
普通は、月産数万個、総ロットは数十万個になります。
こんなに少ない台数を生産するために、
普通の金型を作っているわけです。
考えてみると、もったいない話しです。
話しをわかりやすくするために、
自動車にたとえますと・・・
５０００ｋｍしか走っていないのに
新車を廃車にするようなものです。
・・・こう考えると、
金型代を半分にしたい気持ちも頷けます。
話しを、お聞きしながら、
なんとか方法は無いものかと、
いろいろと考えてみました。
あくまでアイデアの範囲ではありますが、
いろいろな提案をしました。
大切なのは、標準化の発想だと思います。
毎回、似たような部品を設計するのであれば、
金型本体は共有化して、
製品部分だけを新しく作るのが、
一つの案だと思います。
ただし、
金型本体を共有するのは、
そんなに簡単ではありません。
問題点は沢山あります。
この問題を解決するためには、
商品設計側と金型製作側とで、
一緒になって考える必要があります。
今までの発想を変えない限り、
実現は難しいと思います。
まずは、腹を割って話せる取引先を選び、
思いを伝えて協力を請う姿勢が大切だと思います。
腹の探り合いをしていたのでは、
道は開けません。
みんなが苦しい時です。
お互いに知恵を出し合って、
単なる値引き競争で疲弊することなく、
新しい道を模索する必要があります。
これからも、
お客様のために何ができるかを
考えていきたいと思います。
いといろと、ヒントを与えていただいた一日でした！
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