経験的に身に着けておかなくてはならないことを知らないので、ちょっと変わったことをしようとするとトラブルになる。
今日は、それが一気に噴出した日だった。
おが屑を0.5mm厚にしたことが、そもそもの原因。
仮に波板用目地材で打ち出しているだけなんで、加工方法は掲載しないでいたが、ブログに書き出せば頭も整理されると思いまとめた。
0.25mm厚のまでは以下の方法でうまくいってた。
おが屑2枚を水で濡らし。
タオルで水分を吸い取る。
おが屑に木工ボンドを塗り。
指を往復させて、ささくれた面の奥深くまでボンドを馴染ませる。
ホチキスで2枚重ねのおが屑の両端を止める。
大量に作ると、ゴミが問題だけど…。
これでいいんだろうか…。
波板用目地材に挟む。
端を養生テープで止めた。
反対側の端は輪ゴムで止めた。
クリップでいいのがあると助かるけど、いまはこんな感じ。
これでは、テープのところの乾燥が遅れるので良くないのだけど。
こんな感じで、乾いたら、ちまちまテープを貼ったり外したり。
この方法で、0.25mmはなんとかなってたんだけど、0.5mm厚はこれではダメ。
スポンジの内側は、いい具合に圧力が加わって、綺麗なんだけど。
外側はテープできつく縛っても、この通り汚い。
こんな面が出ている。
これが理想。
今日、いっぱいおが屑出来てたら、次へ行こうと思っていたが、この失敗で予定変更。
考えた挙句、分厚いのは、竹か何かの弓でおが屑に張力をかけておいて、波板用目地材を板で補強した型の中心付近でプレスする感じでいいのかなと思った。
ほぼ機械的に出来ればいいんだけど。
誰にでも出来る作業と思いつつも、慣れで、おが屑の切り出しひとつ、上達してしまっている自分がいるかもしれないこと…うーん問題か? というより、とっとと極めてくれって。
以下でも、問題噴出。
波板を3列積層させるのに、木工ダボで固定なんて考えたけど、よくよく考えると、おが屑が2枚のところと4枚のところがあるので、それを貫くには工夫が必要なことが分かった。
おが屑2枚のスペーサーを用意して、あてがってやらないといけない。
それに気づいたのは2本目の製作中で、遅かった。
貼り始めはアーモンド形に整っているが…。
くどくなるので、出来てからの報告。
新型の型も…塗装が、はみ出した木工ボンド色移りしないと思ってたが。
塗装の凹凸をそのままボンドが剥ぎ取ってるし、0.5mm厚のおが屑じゃあ、曲面がガタガタ。
3Dプリンタのミスプリントよりやり直しは早いけど、こちらもトラブル。
