食品安全マネジメントシステムを構築する上で、「7原則12手順」があります。
「7原則12手順」とは、HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）の構築に関連する食品安全マネジメントの基本的な概念を示すものですが、以下に、簡単に説明します。
《7原則とは》
1）危害分析 (Hazard Analysis):
生産・製造過程での食品の危害（生物的、化学的、物理的危害）を特定し、そのリスクを評価する。
2）CCP（Critical Control Point）の特定:
危害を防止、除去、または受け入れ可能なレベルまで減少させるためのポイントを特定する。
3）各CCPの管理基準を設定:
CCPでの危害をコントロールするための最大および/または最小の値を設定する。
4）監視手順の確立:
CCPがコントロールされているかどうかを監視するための手順を確立する。
5）是正措置の確立:
監視の結果、CCPがコントロールされていないことが判明した場合の是正措置を確立する。
6）手順の検証:
HACCPシステムが適切に動作しているかどうかを確認するための手順を確立する。
7）記録・文書の保持:
上記の手順に関する記録を取り、文書を保持する。
《12手順とは》
1）HACCPチームの形成:
適切な専門知識を持つメンバーからなるチームを組織し、食品安全管理を効果的に行うための計画を策定します。
2）製品の説明:
製造される製品の詳細な説明を行います。これには、原材料、製造過程、保存条件、包装方法などの情報が含まれます。
3）製品の最終使用方法の特定:
製品が最終的にどのように使用されるか、例えば調理方法や消費者の目的などを明確にします。
4）工程図の作成:
製品の製造過程を示すフローチャートを作成します。これは、全製造過程の各ステップを明確に示すものです。
5）工程図の検証:
実際の製造過程と工程図が一致していることを確認します。必要に応じて現場の視察を行います。
6）危害分析の実施:
製造過程での可能性のある危害（生物的、化学的、物理的なもの）を特定し、そのリスクを評価します。
7）CCPの特定:
危害を防止、除去、または受け入れ可能なレベルまで減少させるためのポイントを特定します。
8）各CCPの管理基準を設定:
各CCPでの危害をコントロールするための具体的な基準（例:温度、時間、pHなど）を設定します。
9）監視手順の確立:
設定した臨界値が守られているかを確認するための手順や方法を定めます。
10）是正措置の確立:
監視結果から、CCPでの基準が逸脱していた場合の対応策を定義します。
11）手順の検証:
HACCPシステム全体が効果的に動作しているかを確認するための手順を確立します。
12）記録・文書の保持:
HACCPの全過程に関する記録を取ることで、後から確認や検証を行う際の基盤とします。この記録は一定期間保持されるべきです。
これら12手順は、食品の安全性を確保するためのシステマチックなアプローチとして設計されており、各企業や施設の実際の状況に応じて適用・調整されます。
《追加で管理すべきこと（私見）》
私見ですが、この「12手順」に追加すると良いと思われるものを以下に挙げます。
◆継続的な教育・トレーニング:
従業員の食品安全知識と技術を常にアップデートし、HACCPの適用と監視を効果的に行う。
◆外部の変更への対応:
原材料供給先や製造工程の変更、新しい技術の導入など、外部からの変更に迅速に対応する体制を整える。
◆定期的なリスク再評価:
新しい危害が発生する可能性や、現在のリスクが変化する可能性があるため、定期的なリスク再評価を行うこと。
以上、言わずもがなですが、これらの原則と手順は、食品安全マネジメントの骨格となるものです。適切に実施・管理されたHACCPは、食品の安全性を高めるための非常に効果的なツールとなります。
（※ 自分を変える“気づき”ロジカル・シンキングのススメ メルマガ876号より）
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