今まで説明してきた情報（作業指示/実績）の処理とは別に倉庫では作業員や機器（マテハン）が稼動して物の動きを制御して初めて物流といえる。
したがって物理的な作業環境・作業員の改善をしていかないと効率的な庫内物流管理とはいえない、下記に列挙する改善項目について今後考えていく。
１．作業改善（作業者の負担軽減）
作業者の負担改善については肉体的苦痛の改善として重量物運搬や入出庫作業時の不要な判断を
取り除くことで改善可能と考える、これは商品運搬用機器を導入、または現行機器の改造等で対応する。
①パレットを使用してフォークによる大量運搬
②カゴ車やカートによる運搬
③入出荷時検品場所の作業レイアウト改善（導線交錯防止）で危険防止
④作業者の体格に合わせた作業机等の高さの検討
⑤ピースピッキング等においては頻度の高い商品を目線の高さ等取りやすい位置に格納して
背伸びや屈み込み等の不自然な体勢での作業を極力少なくする
等々が考えられる
２．効率的収納（商品の格納方法）
入出荷実績をもととしてパレート分析を行いA・B・Cランクに仕分けし
Aランク商品は入出荷作業場所の近傍に商品を格納し順次Bランク・Cランクのj順で
入出荷頻度の低いものを遠くへ格納する、この方法により入出荷作業時の無駄な導線を短縮する。
又ラック等を積極活用して上下（縦）方向に格納することにより同一商品占有床面積を縮小して商品を
探す為の手間を省く。