具体的な社内の作業行程の説明をする前に、改善の為の作業手順と内容について考える。
庫内物流（とは限らないが）の効率化とは、現行業務の分析をして
「問題点を洗い出し」
「その評価を行い」
「最適化を見つけ出し」
「新しい作業手順を作成し作業環境を改善する」
「その評価を行い」
「最適化を見つけ出し」
「新しい作業手順を作成し作業環境を改善する」
事と考える。
問題点の洗い出し
現状の作業状態や作業環境をみてどこに問題点があるかを分析する。方法としては各種のデータ（入荷予定と入荷実績、出荷指示と出荷実績・在庫情報）の波動等を入手/集計や作業者の活動基準原価分析（ＡＢＣ分析 ）を行い問題点を洗い出す。
現状の作業状態や作業環境をみてどこに問題点があるかを分析する。方法としては各種のデータ（入荷予定と入荷実績、出荷指示と出荷実績・在庫情報）の波動等を入手/集計や作業者の活動基準原価分析（ＡＢＣ分析 ）を行い問題点を洗い出す。
とにかく使用されているデータ(作業指示メモや伝票等）や出力されるデータ（帳票等）をひたすら集め、現場の状態（商品保管状況、作業者の行動、物の動き）を見て・動いて理解する（写真やビデオ撮影も有効）
その評価を行い
入手した各種データを分析し、データ量や作業行程におけるボトルネックやロス等を見つけ出す。
入手した各種データを分析し、データ量や作業行程におけるボトルネックやロス等を見つけ出す。
最適化を見つけ出し
それぞれの作業工程や在庫の推移を考えて、部分最適ではなく全体最適のモデルを作成し将来の作業量(人）や物の変動などを考慮したシュミレーションを行う。
それぞれの作業工程や在庫の推移を考えて、部分最適ではなく全体最適のモデルを作成し将来の作業量(人）や物の変動などを考慮したシュミレーションを行う。
新しい作業手順を作成し作業環境を改善する
前項のモデリングの結果を具体的な行程や保管場所や作業導線に落とし込み、保管場所のレイアウトや保管什器、搬送機器等の選定を行い作業場所のレイアウト変更や入出荷作業手順の変更、端末や梱包機器。資材等の選定を行い、業務フローや作業マニュアルを作成し作業者への教育・訓練する。
又、事務手続き（ルール）の遵守を啓蒙する。
前項のモデリングの結果を具体的な行程や保管場所や作業導線に落とし込み、保管場所のレイアウトや保管什器、搬送機器等の選定を行い作業場所のレイアウト変更や入出荷作業手順の変更、端末や梱包機器。資材等の選定を行い、業務フローや作業マニュアルを作成し作業者への教育・訓練する。
又、事務手続き（ルール）の遵守を啓蒙する。
但し、新作業手順に移行して稼動したらそれで終わりというわけではない。
現場は常に動く。物の保管量も変動し作業担当者のレベルも刻々と変化する、したがって稼動後もデータの分析を行い、現場担当者からの改善提案等にも耳を傾け改善していく姿勢が大切である。
そのためには、近年言われている「情報の可視化（みえる化）」を実現し常に分析・評価・改善のＰＤＣＡサイクル
が必要である。
次回は、可視化のための情報の統一と共有化について