３Ｄプリンターでジュエリーの原型を製作する場合、私のところでは「０．０２ミリ」いわゆる２０ミクロンのレイヤー厚で製作しています。
２０ミクロンという表記をすると、とても薄いようなイメージを受けますが、実際に触れてみるとかなりの厚みを感じることのできる数値です。金型等の細部補正に使うシクネステープという金属の板に触れるとよくわかります。
画像は２０ミクロンのレイヤー厚で３Ｄプリントしたときのイメージです。
・断面傾斜約３８度
・レーザスポット径５０ミクロン
という条件です。レーザスポット径は固定数値ですので不変です。
これらの条件では、２０ミクロンの厚み段差とともに、３０ミクロンの幅差が生じることがわかります。
したがって、断面傾斜角度が大きくなればなるほど幅差が小さくなり、理論上はきれいに仕上がることがわかります。逆に傾斜角度が小さくなればなるほど幅差が大きく積層段差として目立つことになります。
そして、傾斜角を９０度にすれば理論値では段差が出ないことになります。
しかし、３Ｄプリンターにはハードウェアのリソリューション数値がありますので、特にＸＹ方向にはメーカーの公表している数値よりズレが出ます。ＤＷの場合、この数値が０．０１ミリとありますので、「０．０１ミリはＸＹ方向にズレるかもしれないけど許してね」ということになります。
実際に正方形を３Ｄプリントして、２０倍程度の倍率て見てみるとＸＹの断面はガタガタであることが確認できます。
上の画像の左が０．０５ミリ、右が０．０１ミリのシクネステープです。少しピンボケでわかりにくいですが、肉眼で十分厚みを判断でいるものです。
ちなみに、ＤＷでのレイヤー厚０．０２ミリをマイクロメーターで確認すると、以下の隙間となります。かなり広い隙間であることがわかります。
（この隙間が見えない方はお近くの眼科で老眼の検査を受けましょう）
では、最終製品で邪魔になる積層段差をどうするか、という問題ですが、樹脂段階で完全にきれいにすることは難しいですので、破損しずらい地金段階で整形するのがベターであると思います。
私のところでもサポート痕の処理はいたしますが、全体の段差処理はしておりませんので、ご了承ください。
お昼のネタで。
追伸
最近プラチナのダイレクト鋳造をというお問い合わせをいただきますが、プラチナの鋳造はほぼ100％成功するワックス系の３Ｄプリンターで行うのがベストです。
ＤＷ樹脂では不良率も低く行うことが可能ですが、用途は限定的で「ゴムが取れない」場合のみです。ゴムが取れない形状は市場にそれほど多くありません。また消費者はゴム取になど興味はありませんので、それがウリにはならないわけです。
下の画像のミルは０．５ミリ、お客様の品物ですので全体をお見せできないことが残念です。
