未だにシンナーの入手ができず塗装や樹脂を使った作業ができません。
まったくどこかのクソタレが至らんことをしたせいで大きな迷惑です。
世界中から仕掛けたやつらに損害賠償請求したいくらいです。
塗装でも樹脂を使った作業でも器具や刷毛などの洗浄にシンナーが欠かせないのです。
Pennyの胴体も絹を貼りたいのですが、塗料を使って貼りますのでシンナーが必要です。
仕方ないので自分用のハンドランチグライダーの主翼と仲間用の機体を２機分作るためのスチロールコアを製作します。
コアを切るのも久しぶりです。
でも大丈夫、５０年もスチロールコアを作っていますので慣れたものです。
今回は私の使っているスチロールカッターを紹介しましょう。
通常のスチロールコア製作用には３サイズのカッターを使用しています。
一番長いのが1200mm、次が900mm、3つ目が600mmです。
他にも30cmくらいの物と小細工用のカッターがあります。
過去に何種類か構造の違うものを作って使っていましたが、この形になってからはずっとこれを使っています。
できるだけ安く、簡単で安全に使えるようにと考えて作っています。
主な部材はΦ19mmのステンレスパイプ、チーズ、ターンバックル、ワイヤー、ガラスエポキシ板、硬質ステンレス線、ビニール電線です。
熱線となる硬質ステンレス線を電気的に絶縁し、なおかつピンと張ったステンレス線の張力に耐えられるようガラスエポキシ板を使っています。
ターンバックルとワイヤーはステンレス線のテンション（張力）の調整に使います。
チーズはパイプに対して内径に余裕があるため両サイドにあるパイプが動きます。
この遊びを利用して張り具合の調整をしています。
保管時はテンションを緩めてステンレス線に余計な力がかからないようにします。
使用するときだけターンバックルを用いてテンションをかけます。
かなりきついテンションをかけないと通電してステンレス線の温度が上がると伸びて張り具合が弱くなります。
感覚的にはギターの弦のように澄んだいい音が出るくらいにはテンションをかけます。
張り具合が悪いと切っているコアの真ん中部分の弦がたわんで両端より遅れてカットされるため翼型の再現性が悪くなります。
ステンレスパイプのフレームもこのテンションに耐えられないと使い物になりません。
熱線の線は間違ってもニクロム線は使わない方が賢明です。
使用時のテンションに耐えられません。
更に熱線が太いとスチロールの表面が溶けすぎてきれいな面になりません。
手で持って切りますので軽くできていることも必要です。
電源はスライダックです。 AC100V用で0Vから130Vまで可変できます。
電流容量は10A、つまり1.3KVAです。
3機分のスチロールコアを切りました。
カット時の動画は過去にUPしていますのでそちらをご覧ください。
手前が中央部、右後ろが中間部、左後が翼端部です。
2段上反角で、上反角部分もその角度でカットしています。
中央部分はダウエルピン用のバルサブロックと翼止めねじ受け部のバルサブロックをコアに埋め込んでからプランクします。
最近はカバリングフィルムも高いので自分の分は絹貼りをしようかと思っています。
使用する絹は4匁／㎡、つまり15g／㎡ です。
塗料の重さを加えてもフィルムとそう大きな差はなさそうです。
