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The Globe Now：「小さな世界一企業」一千社
我が国には世界トップシェア、世界トップ技術を誇る中小企業が千社以上ある。
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■１．「小さな世界一企業」千社
経済産業省の内部資料によると、日本には世界シェア・トップの中小企業が１００社以上あるという。さらに政府系金融機関が把握している世界トップレベルの技術を持つ企業を含めると、千社を超えるという推計もある。[1,p25]
弊誌では、今まで、瀬戸大橋やスカイツリーなどで使われている「絶対ゆるまないネジ」を開発したハードロック工業（社員５０名弱）[a]、１００万分の１グラムの歯車を作った樹研工業（７０名）[b]、痛くない注射針を開発した岡野工業（６名）[c]を紹介してきた。
近年はエレクトロニクス分野ではソニーやパナソニックなどが一時ほどの存在感を失い、アップルやサムスンなどにお株を奪われたように見えるが、これらの外国企業も部品レベルでは多くの日本企業に頼っている。
自動車分野はトヨタやホンダを代表に日本企業が世界をリードしているが、それも日本の優れた自動車部品メーカーの力による所が大きい。逆に欧米メーカーが日系部品メーカーを使って追い上げを図っている。
航空機分野では、ようやくホンダジェットや三菱のＭＲＪが登場しつつあるが、話題のボーイング７８７は日本企業の分担比率が３５％にも達する。
エレクトロニクス、自動車、航空機などは売上げ規模も大きいので大企業でないと取り組めないが、グローバル化の時代には部品・材料を供給する中小企業が世界のマーケットで勝負できるし、かつ本格的な技術革新は部品材料から生ずるものが多い。
こういう意味で、日本に１千社もの世界トップレベルの中小企業が存在するという点は、我が国の財産である。今回は、いくつかの小さな世界企業を取り上げて、それがどのように誕生し、成長したのか、見てみよう。
■２．歯医者さんの照明が替わっていた
昔の歯医者さんが頭に付けていた丸い鏡を覚えているだろうか？ 額帯反射鏡、またはヘッドミラーと言い、患者の口内に丸い鏡で光を当てながら、患部を観察する。鏡の中心に穴が開いていて、そこから覗く格好で使う事もできる。
この鏡がいつのまにかなくなって、最近ではデスク・ライトのような照明で、患者の口の中を照らす。単なる照明器具と思ったら大間違い。デンタル・ミラーと呼ばれ、次のような３つの革新的な機能がある。
まず、医者の手や手術器具の影があまり出ない。ライトは特殊な反射鏡で光を送るが、鏡の表面に細かい湾曲がたくさんあり、いろいろな角度から光が差し込むので、影ができにくい。昔のヘッドミラーを頭につけていたのは、医者が頭の位置や角度を変えて、光の当て方を細かく調整していたのである。このデンタル・ミラーによって、医者はそんな事は気にせずに治療に集中できるようになった。
第２に熱が出ない。治療中に歯茎から出血することがあるが、熱は治療の大敵だ。ＬＥＤ照明にしても、ある程度の熱が出る。このデンタル・ミラーは光のみを反射して、熱は送らない。
第３に自然光を再現する。これにより動脈と静脈を見分けたり、人工の歯を入れるときに、他の歯と白さを合わせることができる。
こんなすごい機能があれば、歯医者さんが一斉にデンタル・ミラーを採用したのも当然だろう。また歯科医だけでなく、一般の外科手術にもこの技術が使われている。手術のレベルアップに多大な貢献をしているものと思われる。
このデンタル・ミラーを開発したのが、千葉県柏市に本社を置く従業員約３百名の中企業、岡本硝子で、この分野では世界シェア７割強を持つ。その他にもパソコン画面を投影するプロジェクター用の反射鏡など、光学分野では幅広い製品ラインを展開している。
■３．職人と技術開発と
岡本硝子は、昭和３(1928)年、現社長・岡本毅の実父によって設立された。創業の翌年には、海軍から船舶用照明灯と信号ガラスの工場に指定された。戦後、海軍がなくなったが、造船所で使う色ガラスでトップシェアをとったり、高速道路の水銀灯を一手に引き受けたこともあった。
一大転機となったのは、商品ディスプレー用の照明機器メーカーから、デパートなどの高級ファッション用品の展示用に、自然で鮮やかな色が出せないか、という依頼を受けた事だった。精度の高い硬質ガラスで湾曲した反射鏡をつくる技術が高く評価されての依頼だったが、簡単には進まなかった。
ガラス自体の精密な成形は、熟練工が腕をふるう。この道一筋の熟練工になると、手で触れただけでガラスの微妙な具合が分かり、「今日のガラスは機嫌が悪い」などと言う。
湾曲したガラスの表面に特殊な膜をつければ、いろいろな光を出せることは分かっていたが、膜のバラツキが大きすぎて、使い物にならなかった。「問題は膜にある」として、従来外部に頼っていた表面処理膜の技術開発を自社で行うこととした。苦労の末に、お椀状に湾曲した反射鏡の内側に均一に膜をつける技術を開発したのである。
岡本硝子の成功要因は、ひとえに照明にこだわり続けた点にあるだろう。そして顧客の求める照明を追求する事によって、ガラス成形の職人を育て、表面処理膜の技術を開発していった。同社の一途さこそ、世界トップシェアをもたらした原動力である。
■４．超小型ベアリングでの世界一
もう一つ、昔の歯医者で思い出すのは、キーンと恐ろしい音をたてて歯を削る医療機器である。その音と共に、刃先が口の中で激しく回転して歯をゴリゴリ削るので、これで「歯医者は苦手」という人も少なくなかった。
それが最近の切削器具は、音も静かになり、歯に激しい振動を与えることもほとんどなくなった。昔は１分間に数万回転だったが、今は２８万回転にあがり、それだけ歯を滑らかに切削できるようになった。この進歩を実現したのがベアリング（軸受け）の改良だ。
高速で回転する刃とそれを支えるホルダーの間に、小さな鋼球が円周状に並んで入れられており、それが刃の回転を支えつつ、回転時の摩擦を小さくする。これがベアリング（軸受け）である。鋼球が真円に近く、その大きさが揃っているほど、摩擦が少なくなって高速回転が可能となり、振動や音も減少する。
外径が６ミリ以下の超小型ベアリングのトップメーカーがＮＳＫマイクロプレシジョンだ。最近では外径２ミリ、内径０．６ミリの世界一小さなベアリングの量産技術を確立した。その部品はナノ（１００万分の１ミリ）単位の加工精度で製造される。
この超精密加工を可能にしているのが、自社で開発した加工機械で、その設計、製作、さらには運転にも、この道数十年のベテランが携わっている。完全自動に近い設備だが、海外に持っていっても、国内のような超高精度の製品はできない。
■５．一筋の道
同社の前身は昭和２４(1949)年に設立された「石井鋼球」で、ボールペンの先端部に入れる鋼球の生産を始めた。昭和２６(1951)年にはミニチュア・ベアリング（超小型玉軸受け）の需要が将来伸びる時代が来ることを見越して、研究開発、生産販売を開始した。
自動車、ハードディスク、ディスクプレーヤーなど、回転部を持つ製品は多く、それらにはすべてベアリングが使われる。大手ベアリング会社が大型から小型まで幅広い製品開発をするのに対し、同社は小型に特化することで、研究開発費を押さえつつ、世界最先端の技術を深掘りしてきた。
昭和３６(1961)年、日本精工と資本、技術販売の提携を結び、その資本系列には入ったが、現在も創業者の子息が社長を勤め、独自の経営を維持して、子会社というより、パートナーの関係になっている。
高い技術を必要としない製品は海外生産に移したが、極小ベアリングの生産は国内に限定して、社員５００人規模の中企業となっている。同社の成功要因も、鋼球の生産から始め、それを応用して市場の求める極小ベアリング一筋に職人を育て、技術を深掘りしてきたことだろう。
■６．スクリューで国内で７割、世界で３割弱のシェア
船舶用プロペラ、すなわちスクリューの製作で、国内で７割、世界で３割弱のシェアを持つのが、従業員約４００人のナカシマプロペラである。
ベアリングと同様、高性能のスクリューは泡や波を少なくすることで、エネルギー効率を良くする。ナカシマのスクリューは発展途上国の製品より割高だが、節約できるエネルギー代で、１、２年の航海で元が取れてしまう。また音や振動が少ないので、１ヶ月も船上で暮らす船員にとってもストレスが少ない。
こうした高性能のスクリューを作るには、１０メートル近くある大きなプロペラの翼を、１００分の１ミリ単位で研削していく技術が必要だ。わずか数ミリの誤差でも、泡が発生したり、振動が大きくなったりする。
精度上、最も大事な研削作業は、この道数十年の熟練工が行う。手の感触を頼りに、１００分の１ミリレベルの正確さで削っていく作業で、コンピュータ制御の機械でもできない。だから外国企業も真似できない。
またスクリューは船の設計に合わせて、千差万別の設計と製作が必要だ。中島社長は「１００万通りの要求に１００万通りのプロペラでお応えします」と語る。どんな顧客のどんな要求にも応じるという徹底した顧客第一主義を貫いている。
「まだまだ中国や韓国には負けない」と中島基善社長は言うが、どんなスクリューも設計・製作する専門技術と熟練技能には、何年経っても追いつけないだろう。
■７．「プロペラに生きる」という一途な姿勢
ナカシマプロペラの前身は、中島社長の祖父・中島善一が岡山で大正１５(1926)年に設立した「中島鋳造所」である。善一は、当時まだ帆船が多かった漁船がエンジン付きの船に替わる、と予想して安価な漁船用プロペラの製造・販売に乗り出した。妻の松子は乳飲み子を背負って瀬戸内海の漁師町でプロペラを売り歩いたという。
戦時中は軍の要請で上陸用舟艇のプロペラを開発し、その製造を一手に引き受けたが、終戦間際の大空襲で工場は全焼し、敗戦によって、軍からの需要はゼロとなった。
しかし、プロペラ・メーカーとして…
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