これの続きです。
グルグル部ができたので、本体も作製しました。
実際に作ったのはこんなの
コンセプトは前回と同じで発泡ボードの輪郭を金属で強化。
主な相違点は発泡ボードを10㎜を5㎜に薄くしたことと、金属を板からメッシュに変更したこと。
ボードを薄くしたのは前作で横方向の剛性が無駄に高かったたから。
※実際にはボードの厚さが剛性に効くというより、そこに張り付ける金属の幅が広くなることが要因です。
次はメッシュに変更した理由
一つ目は接着強度の問題。前作では応力が掛かると金属と接着剤の界面で剥離。
メッシュを樹脂で覆ってやればFRPや鉄筋コンクリート的な構造になり、剥離はしないハズ。
二つ目は接着剤の量。最軽量化を目指す上では接着剤の量をコントロールしたい。具体的にはちょっと不足しているぐらいで仮組して、不足している（と思われる）ところに追加で接着剤を追加したい。
が、板とエポキシを使う限りは1発勝負。
そこで考えたのが目の粗いメッシュとUV硬化樹脂の組み合わせ。
これなら仮組した後、外から樹脂を追加できる。
そんなこんなで完成したアンコウフックの重量は21.4g
早速フィールドテスト！
まずは枝に掛けます。
※画像中央を横切っているのは電力線ではなく通信線。
拡大。
前作で最大の課題となっていたウェイトの引き上げも全く問題なし！
作業完了！ダメージもなさそうです。
視認性向上を目的に色付き発泡ボードを使いましたが、実際の作業場のメリットはなかったです。真下から見れば5㎜の厚さですからね。
作製中に薄々気付いていましたが、、、
まとめ
・21.4g（ロッド取付用テープ質量含まず）のアンコウフック作製完了
・実使用可能（耐久性は不明）
⇒最軽量アンコウフックへの道、とりあえず終了！
もっと軽量なフックがあるよ！と言う情報をお持ちの方はコメント欄にて情報提供をお願いします。
編集後記
発泡ボードの表面（端部）への補強で剛性大幅アップ。
グルグル部を中空化しても剛性維持。
外皮に応力を受け持たせる効果を体感できました（特にパイプの曲げ加工）。
アルミ板のプレス加工や樹脂板の真空成型とかでモノコック構造のアンコウフックが現れたら素人には勝ち目がないんだろうな～