穴を開けて完了となるオイルポットは後回しにして、先に手間のかかる鋼材の方から始めます。
オイルポットは、最悪の場合、炭焼きの直前でも何とかなりますし。
では、まずパイプをカット。
パイプは高速カッターでカットしたんですけど、刃が斜めに入ったので垂直調整に手間がかかりました。
(>_<)
カバーの開口部はディスクグラインダーに 切断砥石 を装着してカットしました。
完了後は刃を 砥石 に変えて面取りします。
次に、本体の蓋と底板をザックリと ガス溶断 。
どちらも溶接後にはみ出した部分を再度ガス溶断します。
そして、蓋とヒートライザーガイド用の帯を切断砥石でカット。
真っすぐに切れなかったので砥石で研磨しました。 f(^^;
ガス溶断しなかったのは熱による変形を防ぐ為で、見ての通り幅が２０ｍｍですから、ガス溶断だとこれが反ってしまうので修正するのが大変です。
ガイド用は １１７ｍｍ の位置に切断砥石で軽くキズを入れてマーキングします。
これにより正確な位置で曲げる事が出来ます。
ボックス成型時などは曲げる部分をガス溶断するのですが、これは２０ｍｍしかないのでガスではムズい。 (>_<)
最後に五徳。
画像は研磨して最終的に仕上げた物です。
部品が揃ったところで成型開始。
まずは蓋の帯とガイドから。
ガスで温めて曲げ成型し、最後に端を溶接します。
完成後はもちろん研磨。
成型後、ヒートライザーに合わせてみるとキツイ。
ちょいと無理をすると入るのですが、このままでは良くない。
見ての通り下に落ちないのでキツキツなのがわかるかと思います。
これを ガスで温めながらハンマーで微調整。
蓋用も同様です。
終わったところで本体に底板、蓋に帯を溶接。
溶接前に内部はきれいにサビ取りしておきます。
ただ、底板は事前にディスクグラインダーで出来ますが、パイプ内部は使えず手作業なのでなかなかきれいにいきません。
と言うか、そこまでやる時間が惜しいので、いいところでおしまい。 f(^^;
蓋には２か所の穴を開けます。
それで、蓋のツマミをどうしようか考えていた時に、カバーの開口部を切り取った物が目についたので、それを使う事にしました。
ダメならあとから替えればいいし。 f(^^;
これを取り付けて炭焼き器はひとまず終了。
そして、全体の研磨（サビ取りと面取り）をします。
当然の事ながら、蓋はちゃんとはまります。
次にカバー。
まずは五徳を取り付けます。
画像は五徳を仮付けして角度を確認しているところです。
そして、ガイドを取り付けます。
それで、これを見て 『 ガイドは枠ではなく板だけにしてヒートライザーの面に当たるだけでも良かったかもな。そうすれば余計な作業（調整）をしなくて済んだ。 』 と思った時、別の方法を思い付きました。
それは、下図のように五徳の下を延ばす方法。
五徳を図のような形にすればヒートライザーに装着する時の調整は五徳の内側を削るだけで済むし、カバーの垂直調整もヒートライザーの上面に当たる部分を削るだけで済みます。
それに、何よりこれだけでカバーがずれる事はありません。
ん～、考えが足りなかった。 (>_<)
まあ、あとの祭りなんで、今後に活かしましょ。
そして、最後に耐熱塗装。
今回はシルバーを選択しました。
と言うのは、煤の付き方を確認したかったからです。
もちろん黒ではわかりません。
で、なぜ煤を確認したいかと言うと、煤の付き方で燃焼状態がわかると思いましてね。
多ければ燃焼状態は良くないし、少なければ燃焼状態は良い事になるので、他の何かを施す事で更に良い状態になると思います。
それに、 『 もしかしたら今後に役立つ他の発見があるかもしれない。 』 と思いましてね。
意外に研究熱心なお父さんであります ・・・・・。 f(^^;
【 炭焼き器 】
こうして見ると、 なんか 太陽の塔 みたい ・・・・・。 f(^^;
画像を撮るのを忘れていたのですが、煙を排出する穴の 調整板 も作りました。
これは、帯の余ったヤツを加工しました。
それで、穴を１つにしたい時は片方を塞ぎます。
２つにしたい時はこのようにします。
２つにするなら最初から調整板を使用しなければ済む話なのですが、何しろどのような展開になるのかわからないので、２つの場合も想定して調整板に穴を開けました。
と言うのも、仮に “ １つじゃダメだから２つ ” となった場合、調整板を外そうにも熱くて手が付けられない、あるいは炎で手が出せない可能性があるので、その時は木の枝なんかで “ チャチャッ ” と穴を合わせれば済むのです。
とりあえず、 “ 穴なし ” も可能にしましたが、おそらくこのような使い方はしないと思います。
何はともあれ、まずは炭焼き作業をしてみない事にはわかりません。
ちなみに、炭焼き器を取り出す時は、この調整板の長い方を持ち、短い方を蓋に引っ掛けて取り出すつもりでいます。
【 カバー 】
ヒートライザーに装着してみると、カバーもヒートライザーとして役に立ちそうに見えて来ます。
が、 手前味噌 ですね。 f(^^;
やはり、これだけ高いと炎が届きそうにないです。
強いて言えば、輻射熱で ヒーター としては使えそうです。
上から見たヒートライザーへの装着感は ◎ 。
これも手前味噌か ・・・・・。 f(^^;
吸気口の大きさは適当であるような気もしますが、もしかしたら半分塞ぐような対策を考える必要があるかもしれないし、意外にも無い方が良いのかもしません。
ちなみに、吸気口の面積をザックリ計算してみると、４か所でおよそ ４３００ ｍ㎡
これがどのように作用するのやら ・・・・・。
ついでに言うと、上部の開口部 （８０ｍｍＸ２０ｍｍＸ４）は ６４００ ｍ㎡
ヒートライザーは ５１５０ ｍ㎡ なので、カバーの上部を鍋や鉄板で塞いでも排熱が妨げられる事はないはずです。
ただし、これは燃焼に関してなので、保温を重視するなら開口部は小さくした方が良いでしょうね。
しかし、前述の通り上部を鉄板で塞いで熱が逃げないようにする場合はどうしても相当の開口部が必要です。
ま、現時点では何が良いのかわかりません。 f(^^;
と言う事で、鋼材編は終了。
後日、オイルポットの加工をしました。
設計図の蓋と同様にセンターから左右３０ｍｍの位置に５ｍｍの穴を開けます。
穴開けにはステップドリルではなく鋼材用の５ｍｍのドリルを使用しました。
素材が薄い為、穴開け時にめくれるのでハンマーで叩いて直しました。
これで全ての作業が終了となります。
記事にするとあっという間ですが、オイルポットはともかく、鋼材の方は２０時間くらいはかかったんじゃないかな。
連続でやったわけではなく仕事の合間ですから日数にすると１週間くらい。
特に、研磨と調整に時間がかかりました。
なので、動画を撮ろうと思いつつもついつい面倒になってしまい、結局撮りませんでした。 f(^^;
さて、肝心の炭作りですが、現時点で実施は未定です。
と言うのも、煙がどのくらい出るのか予想出来ないので自宅でやる事に躊躇しています。
キャンプ場なら問題ないところなんでしょうけどね。
そこで、自宅近くにある無料キャンプ場を見てみると、これが 台風１５号 の影響で閉鎖。 (>_<)
これには参った！
他に無料や格安のキャンプ場もある事はあるけれど、意外に遠い。
なので、行くならキャンプ前提で行かないとね。
しかし、今はステップワゴンのカスタマイズで手掛けている事があって気持ちの余裕がないし、休みも何かと予定が入ってるし ・・・・・。
もっとも、そんな気持ちの余裕がない時こそキャンプで非日常を味わう事が大切なのかもしれませんけどね。 f(^^;
もしかすると何か閃くかもしれないし ・・・・・。
そんな事で、現在思案中です。