今日は遠出

今日は群馬県に行きます。

半年に一度の金型写真提出の為の金型撮影です。


年に一度にしたい・・・

きっと皆さん思っていることでしょう。

汚れ仕事です・・・


片道２時間、行ってきます。

新製品はやっと落ち着きました。

次回ロットまでは社内でやらないと怖いな・・・

そこで出しきってしまえば協力工場さんに回せる。



この辺はまた書きます。





行ってまいります。

久々

短い癖になんかなあ～の夏休みとその後に控えた新製品の

初出荷に追われました。


初期トラブルが多かった～～～～～～～

うちは部品手配無しのアッセンブリーだけだったのでもう大変。


何度も両面テープ貼り直しやプライマー塗り直し、あげ句には

部品を手削りしての微調整と費用に入らないお仕事が満載。

休日出勤を避けられたのが幸いでした。


おまけに事務所が集中豪雨で浸水など色々ありました。






またぼちぼち行きます。


お仕事もぼちぼちなのが悲しいです・・・・

新しいとね・・・

物を作る仕事をしていてお客様がご新規様の時、協力工場さんが

ご新規さんな時・・・

色々と大変ですよね、お客様が新規の場合、業界が違っていたりすればもう

大変、例えば同じプラスチック製品を作るんでも大違い。

仕事の進め方や焦点も違ってくる。


協力工場さんの場合もそう、同じ製法の成形メーカーさんだって考え方や

進め方、もろもろ違ってくる。


ご新規のお客様＋ご新規の協力工場さん＋初めての素材・・・・


もう、ありゃりゃりゃりゃ・・・です。

お客様や我々はついつい全く違う素材なのに従来の品質管理の方法にこだわりがちに

なってしまう。

間違ってはいないと思う。

それでも素材の特性や製法の特性で通用しない部分は当然出てくる。

例えば、プラスチック製品と皮製品は違うのだ・・・外観の限度管理を

プラスチック製品と同じ感覚で考えるとメーカー側との意思の疎通がおかしく

なる。

まあ、その辺をいち早く修正して双方うまくまとめるのが我々の仕事だし

我々の仕事の醍醐味の一つでもある。



なので新しい素材や製法で物を作る時はできるだけその素材や製法の利点、

欠点、限界、等をある程度理解してその場その場でお客様に話せなければ

ならない・・・


なかなかその辺の部分を見せない業界もある・・・

この辺は理解できる。

しかし、我々商社側にまで全てを閉ざして品物だけ出してこういうものだと

いくら言っても物作りにはならない。


顔突き合わせて、現場行って、とにかく話しをする。


やっぱり大事ですよね～～～


まあ、現場行くまで一苦労って事も多々ありますけどね・・・