昨日は、Amebaブロクのサイトの調子が悪く、Amebaにアクセスするとすぐフリーズしてしまい
どうにも出来ずダルマでした。
なぜか、今日は、OKです。 みなさんのPCでは、そんなことありませんか？
それは、さて置き今日のタイトルのお話です。
昨日、第二回目の木工教室（個人レッスン）に行って来ました。
実は、この個人教室で製作するのは、アルテックA7のミニチュアです。
A7はとてもサイズ的に我家のリスニングルームでは無理なのでユニットも10ｃｍの小型
のシステムです。
原型は、パイオニアのPE-101Aを使ったフロントホーンですが・・・
そんな中で、今日は、ホゾ組の加工とフロントバッフルのバスレフの開口を行いました。
まず、ケビキでほぞの凸部を作る線をケガキます。
実は、ホームセンターで板を切断いただく時に、師匠から確認がありました。
「小さく切ってもらうのもいいが、加工がしにくくなるからどうか」・・・と。
私は、真っ直ぐに切れるところは、なるべく切ってもらった方が楽だと考えて
細かく、切断してしまいました。
こられは、実際に作業を始めると、小さな板に、ホゾを彫ったり、ダクトの穴を
開けるのが非常に困難なことを言われていたのです。
木工も少しは、経験しているのですが、全体的な考え方（綺麗に、精度が上がり、しかも早く）
が分かっていないようです。
小さくなるほどやってみると固定、が難しい。
何枚も同じ条件の板を作るのにしっかり固定して、同じ寸法になるように
何度も工具を調整しなければなりません。
非常に時間がかかる。
精度をあげようとすれば、慎重にならざるを得ず、更に時間がかかります。
下の写真は、スピーカー取付板にトリマーでホゾを作る為の加工の段取りです。
一度に4枚の板を加工するために、トリマーガイドの調整をしています。
トリマーでホゾ凸を作っています。
次に更に面倒な、フロントバッフルの部分の ダクト加工。
今回の箱は、W：160×H：15という細長いダクトです。
これを、板の大きさW：200×H：115 ｔ：18 に彫らなければいけません。
しかも、4枚。
これにも、トリマーを使うのですが、同じ位置に固定する治具がありませんので
なんとか、工夫して同じものが彫れるように作業台上に作りました。
これも、発想の転換が必要で、作業台は傷つけたくないので台に釘を打つ、ビスで止める
なんてことも考えませんでしたが、師匠は、作業台の上にもう一枚板を追加しました。
この板に釘や、ビスでガイドを固定して、加工板を何回も差し替えて加工出来るように
しました。
これで4枚の板に開口部を作ることができました。
今日は、ここまでですが、 とりあえず4枚の板にダクト開口の穴12ｍｍを開けましたが、
これを高さ15ｍｍまで広げなけれはいけません。
