人口減時代に突入して、製造業のDXを進めないとものづくりの知恵・知識が失われてしまう。
そんな危機感を抱いています。
そこでGeminiに尋ねました。
開発・設計屋と製造屋とメカ屋が話し合ってすり合わせて製造ラインを作らないと、完成後に問題ばかり発生して収益どころの話では無くなるのでは？と。
製造ラインを事前に三位一体となってすり合わせることを「フロントローディング」と言うらしい。
ここを３Ｄ空間で仮想実験はできるが、実際起こる問題はもっと生々しいかもしれない。
・化学薬品を注入して摩耗でズレた場合の洗浄は？
・ここをアーム交換して多品種作りたいが、そんなメカにできる？
・薄さ±2mmまでにしたいが検査システムに若干ズレができた時検知できる？
お金や人や試作など詰めなければいけないので、時間がかかりそう。
しかも日本は中小企業ばかり。
人や設備を別口で準備できるかと言うと余裕がないかもしれない。
設計が構想したものを長期期間中組み立てて、製造にやってちょうだいが普通かもしれない。
人もお金もそんなに割けない場合は？
スポット的に導入を検討して（例えば食堂の自動券売機）設計者と製造（使い手）とメカ屋（メカの調達）が毎日30分だけすり合わせて、食堂をどうしたらスムーズに流れるかのシミュレーションを行う。そしてノウハウを得たら製造ラインへと移行していく。
システムのサブスクもできる場合がある。
月額制（サブスク）で固定費化することも。
月額数万円から始められる「製造業特化型クラウド」が普及してます。
月5万くらいでスマホやタブレットから「今、どの工程が止まってるか」が見える化できる。
自分考えだが、製造ラインにセンサをつけて検知したものを弾くとかできれば、応用が利きそう。
最小限のDXから始めて成功体験を積みつつ、IT人材も育成する。
いきなり製造ラインの自動化は時間もお金も膨大にかかる。
二人でやってたところを一人でやるみたいなスポット的DXから始めるのがリスクを最小限に抑える。
その時、現場の人間だけで抱え込まないで、設計者やメカ屋と三位一体になれる情報網もあった方が良いかもしれない。
コネクションをガッチリさせる。
設備投資費で始めは減益になるかもしれない。
それでも増収できれば、いずれ増益に変わる機械かもしれない。
人を減らす、生産能力を2倍にする、すぐ人が辞めてしまう工程を自動化する。
これで増収か増益が見込めるかもしれない。
DX化も始めは労力のいる仕事だなあと思い、簡単にはいかないと思いました。
うちにはフロントローディングできる余った人はいないとか普通にありそう。
難しいなあと思った。